1樓:姜上泉
這個問復題沒有答制案。
你要問精益生產能不能跟豐田一樣好,那麼現在肯定是不能的,以後誰知道呢?說不定咋們自己創新後都不叫精益生產了,而且自動化智慧化之後還要精益生產做什麼。
你要問有沒有中國企業的精益生產做的比日本企業好的,那肯定有。也不是所有的日本企業都崇拜精益生產,很多企業也跟我國企業在同一起跑線。
還有,我們完全沒必要把精益生產按照豐田的一模一樣做的他那麼好。其實它自己在中國的工廠都水土不服。
任何先進的管理模式都不能拿來套用,也不適合拿來比較。沒有好與壞的區別,只有適合,最適合,更適合某個企業,哪怕他的管理方法是最古老的,最簡單的,只要合適那就是最好的。
2樓:匿名使用者
呵呵,您別開玩笑好嗎
精益生產在國內外的現狀
3樓:天行健管理諮詢
精益生產在國內外的發展如下:
1.精益生產在國外的發展現狀
以豐田、本田、日產為代表的汽車製造業,在
六、七十年代廣泛實施精益生產管理,獲得巨大成功,以低成本、高品質的產品享譽世界。精益生產方式能給企業帶來巨大效益,既有有形的成效,如庫存降低、品質提高、開發與生產週期縮短、人員減少、市場反應速度加快等,又有企業員工綜合素質的提高,價值觀的認同、創新能力的提高及團隊精神的樹立等無形成果。日本豐田汽車實行了精益生產方式之後,在短短的三十幾年裡就將汽車產業落後於歐美的地位完全改觀,2023年豐田所創造的利潤全球第一,超過美國福特和通用的總和;到2023年其汽車銷量全球第一,銷售額為2528億美元,淨利潤165.
4億美元,這相當於美國汽車三巨頭加上德國大眾和寶馬的利潤總和,市值2000多億美元,比底特律三巨頭總和的7倍還多,在世界的汽車舞臺上獨佔鰲頭。
繼精益生產在汽車行業取得成功後,日本國內的電子、計算機、飛機制造等離散製造業相繼實施了精益生產方式,並取得了很大成功。後來,精益的思想逐步被鋼鐵、化工等流程製造業接受,這些行業紛紛結合自己行業特點,創造出自己的精益生產方式,以至於精益生產方式成為日本工業競爭戰略的重要組成部分。它反映了日本在重複性生產過程中的管理思想。
這種思想就是通過生產過程整體優化,改進技術,理順物流,杜絕超量生產,消除無效勞動與浪費,有效利用資源,降低成本,改善質量,達到用最少的投入實現最大產出的目的。目前精益的思想正被航空、以及零售服務業等非製造的產業吸收和創造性地運用,如:日本的7-eleven便利商店,實時掌握顧客的購買需求,每天多次的快速**,都成功地達到僅維持少量庫存,同時又避免賣場貨架缺貨,增加產品銷售的零售產業目標。
從上世紀八十年代開始,在歐美及臺灣、韓國等國家和地區的製造業內掀起了學習精益生產的浪潮。特別是美國製造業,不僅僅引入了精益生產體系,還基於自身資訊科技的優勢,創造性地將精益生產的許多思想應用於erp系統中,使其erp系統在80年代中後期開始領先世界。後來又把敏捷製造、流程重組、建立學習型組織與前者更好結合應用於企業,使精益生產更有本國特色,更具針對性。
當然,歐美國家對精益生產的應用同樣經歷了由製造業再到非製造業的過程。如美國ge繼在製造業實施精益生產取得成功後,更大力推動將精益匯入在非製造的業務,ge消費金融服務在匯入精益理念和作業改善之後,使得交易作業時間從35天減少為1一7天,大幅改善了阻礙業務成長的瓶頸,並使年營業額增加200萬美元。目前,比較典型的運用精益生產方式取得成功的歐美及韓國企業有波音、戴爾、通用汽車、大眾、福特、三星、現代等。
甚至福特、通用、三星集團等企業進入中國後,也都採用精益生產,取得了出色的成績,甚至比他們本國的企業更好,只是他們的精益生產更具中國特色。精益生產在上世紀70年代末期引入我國,長春第一汽車製造廠是最早引進精益生產方式的企業。80年代初一汽派出40人的考察團到豐田參考、學習半年回國後,在一汽的各分廠實施精益生產。
由於受當時我國實行的是計劃經濟體制和地大物博傳統思想的影響,精益生產未受到足夠的重視。
2.精益生產在國內的發展現狀
到了90年代以後,隨著我國市場經濟體制的建立、健全,競爭的加劇,一汽、上海易初摩托車廠、寶鋼對精益運營的成功實施,國內更多的企業也逐漸意識到了精益運營管理的重要性及其廣大的應用前景,紛紛在抓緊研究應用。目前,汽車、電子、醫療器械、機械等行業是精益生產普及程度較高的幾個行業,也是精益製造較領先的行業。這些行業具有一些共同的特徵:
需求變化大、物料種類多、品種多、管理成本高、物料管理複雜。所有這些特徵表現最為明顯的是汽車行業,汽車業也一直走在精益自動化的前列,從整車裝備開始,到汽車組裝線,甚至汽車零配件**商都較早貫徹了精益的思想。如一汽、奇瑞、三一重工、東風、上海大眾汽車、青島四方機車、康達油泵油嘴等。
作為汽車零部件**商的汽車發動機企業,以一汽豐發、上海通用、江西五十鈴等合資的公司實施效果為先,比較全面地實施了精益生產體系;國內的江淮、奇瑞發動機廠等次之,其它的發動機企業也逐步結合自身實際,有步驟的引進、推廣精益生產方式。
電子行業如聯想電子、華為、海爾電器等都匯入了精益生產體系,並結合我國國情和各自的實際情況,摸索出一條適合自身的精益生產方式,取得豐富的經驗,創造了明顯的經濟效益。但也有相當數量的企業並未獲得預想的成功,甚至帶來了相當的負效應。究其原因,則非常複雜,有對精益生產理解不深,急攻近利,急於求成的思想,有推進過程中的基礎管理提升,不能持之以恆的問題,有行業中生產特點問題,也有社會文化問題等不一而論。
4樓:科易網
精益生產簡稱「精益」,是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。
精益生產在國內外的發展如下:
1.精益生產在國外的發展現狀
以豐田、本田、日產為代表的汽車製造業,在
六、七十年代廣泛實施精益生產管理,獲得巨大成功,以低成本、高品質的產品享譽世界。精益生產方式能給企業帶來巨大效益,既有有形的成效,如庫存降低、品質提高、開發與生產週期縮短、人員減少、市場反應速度加快等,又有企業員工綜合素質的提高,價值觀的認同、創新能力的提高及團隊精神的樹立等無形成果。日本豐田汽車實行了精益生產方式之後,在短短的三十幾年裡就將汽車產業落後於歐美的地位完全改觀,2023年豐田所創造的利潤全球第一,超過美國福特和通用的總和;到2023年其汽車銷量全球第一,銷售額為2528億美元,淨利潤165.4億美元,這相當於美國汽車三巨頭加上德國大眾和寶馬的利潤總和,市值2000多億美元,比底特律三巨頭總和的7倍還多,在世界的汽車舞臺上獨佔鰲頭。
繼精益生產在汽車行業取得成功後,日本國內的電子、計算機、飛機制造等離散製造業相繼實施了精益生產方式,並取得了很大成功。後來,精益的思想逐步被鋼鐵、化工等流程製造業接受,這些行業紛紛結合自己行業特點,創造出自己的精益生產方式,以至於精益生產方式成為日本工業競爭戰略的重要組成部分。它反映了日本在重複性生產過程中的管理思想。
這種思想就是通過生產過程整體優化,改進技術,理順物流,杜絕超量生產,消除無效勞動與浪費,有效利用資源,降低成本,改善質量,達到用最少的投入實現最大產出的目的。目前精益的思想正被航空、以及零售服務業等非製造的產業吸收和創造性地運用,如:日本的7-eleven便利商店,實時掌握顧客的購買需求,每天多次的快速**,都成功地達到僅維持少量庫存,同時又避免賣場貨架缺貨,增加產品銷售的零售產業目標。
從上世紀八十年代開始,在歐美及臺灣、韓國等國家和地區的製造業內掀起了學習精益生產的浪潮。特別是美國製造業,不僅僅引入了精益生產體系,還基於自身資訊科技的優勢,創造性地將精益生產的許多思想應用於erp系統中,使其erp系統在80年代中後期開始領先世界。後來又把敏捷製造、流程重組、建立學習型組織與前者更好結合應用於企業,使精益生產更有本國特色,更具針對性。
當然,歐美國家對精益生產的應用同樣經歷了由製造業再到非製造業的過程。如美國ge繼在製造業實施精益生產取得成功後,更大力推動將精益匯入在非製造的業務,ge消費金融服務在匯入精益理念和作業改善之後,使得交易作業時間從35天減少為1一7天,大幅改善了阻礙業務成長的瓶頸,並使年營業額增加200萬美元。目前,比較典型的運用精益生產方式取得成功的歐美及韓國企業有波音、戴爾、通用汽車、大眾、福特、三星、現代等。
甚至福特、通用、三星集團等企業進入中國後,也都採用精益生產,取得了出色的成績,甚至比他們本國的企業更好,只是他們的精益生產更具中國特色。精益生產在上世紀70年代末期引入我國,長春第一汽車製造廠是最早引進精益生產方式的企業。80年代初一汽派出40人的考察團到豐田參考、學習半年回國後,在一汽的各分廠實施精益生產。
由於受當時我國實行的是計劃經濟體制和地大物博傳統思想的影響,精益生產未受到足夠的重視。
2.精益生產在國內的發展現狀
到了90年代以後,隨著我國市場經濟體制的建立、健全,競爭的加劇,一汽、上海易初摩托車廠、寶鋼對精益運營的成功實施,國內更多的企業也逐漸意識到了精益運營管理的重要性及其廣大的應用前景,紛紛在抓緊研究應用。目前,汽車、電子、醫療器械、機械等行業是精益生產普及程度較高的幾個行業,也是精益製造較領先的行業。這些行業具有一些共同的特徵:
需求變化大、物料種類多、品種多、管理成本高、物料管理複雜。所有這些特徵表現最為明顯的是汽車行業,汽車業也一直走在精益自動化的前列,從整車裝備開始,到汽車組裝線,甚至汽車零配件**商都較早貫徹了精益的思想。如一汽、奇瑞、三一重工、東風、上海大眾汽車、青島四方機車、康達油泵油嘴等。
作為汽車零部件**商的汽車發動機企業,以一汽豐發、上海通用、江西五十鈴等合資的公司實施效果為先,比較全面地實施了精益生產體系;國內的江淮、奇瑞發動機廠等次之,其它的發動機企業也逐步結合自身實際,有步驟的引進、推廣精益生產方式。
電子行業如聯想電子、華為、海爾電器等都匯入了精益生產體系,並結合我國國情和各自的實際情況,摸索出一條適合自身的精益生產方式,取得豐富的經驗,創造了明顯的經濟效益。但也有相當數量的企業並未獲得預想的成功,甚至帶來了相當的負效應。究其原因,則非常複雜,有對精益生產理解不深,急攻近利,急於求成的思想,有推進過程中的基礎管理提升,不能持之以恆的問題,有行業中生產特點問題,也有社會文化問題等不一而論。
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