1樓：嘟嚕門
1、整體規劃 輸出： 計劃書
2、計劃書：說明產品開發的意義、內容、費用、期限的檔案
3、設計階段 輸出：設計計劃書、設計規格書（包含計算書）
4、設計計劃書：整體設計工作如何進行的計劃書，最好利用產品的wbs檔案，保證合理性；
5、規格書：表示機械基本效能的檔案；這些引數部分來自於市場/客戶，是我們追求的目標；另一部分這是通過計算形成的；這裡的資料儘量準確，而且但同時又要給出一個合理的調節範圍，因為現場情況複雜，客戶並不能給出準確的需要，又或者這種需要本身就是多樣的，
6、草圖階段 輸出：產品原理圖
7、產品原理圖：產品的原理圖/方案圖，這裡儘量多給出不同的方案，比較各個方案；
8、產品原理圖+設計規格書=creo中的記事本lay檔案+整機骨架檔案
9、計劃圖階段 輸出：計劃圖
10、計劃圖：相當於各個功能模組的具體設計，理論上應該產品的全部的設計資訊，形狀、規格、尺寸，但是實際中工程圖資訊不便於包含在三維元件中，尤其採用協同設計時，骨架檔案傳遞過來的尺寸資訊沒有辦法設定公差，公差配合標註也不夠方便
11、計劃圖=部件的骨架檔案+元件
12、工程圖階段 輸出：零件工程圖
13、工程圖：零件的加工指定圖，包含零件的全部資訊
14、裝配圖階段 輸出：裝配圖、檢驗檔案、使用說明書
15、裝配圖：指明各個零件的裝配關係，模擬實際的裝配過程，發現存在的問題，裝配圖中還應該包括主要效能尺寸的標註，裝配方法的要求，裝配效果的約束，
16、對於運動方式比較簡單的產品=creo的裝配件，但是如果是比較複雜的運動=creo**檔案
17、檢驗檔案：包含內容有對裝配圖中的主要尺寸進行檢驗的說明、對設計功能進行試裝驗證的說明
18、使用說明書：產品的使用說明。
2樓：濟寧鈦浩機械****
機械設計是機械工程的重要組成部分，是機械生產的第一步，是決定機械效能的最主要的因素。機械設計的努力目標是：在各種限定的條件(如材料、加工能力、理論知識和計算手段等)下設計出最好的機械，即做出優化設計。
優化設計需要綜合地考慮許多要求，一般有：最好工作效能、最低製造成本、最小尺寸和重量、使用中最可靠性、最低消耗和最少環境汙染。這些要求常是互相矛盾的，而且它們之間的相對重要性因機械種類和用途的不同而異。
設計者的任務是按具體情況權衡輕重，統籌兼顧，使設計的機械有最優的綜合技術經濟效果。過去，設計的優化主要依靠設計者的知識、經驗和遠見。隨著機械工程基礎理論和價值工程、系統分析等新學科的發展，製造和使用的技術經濟資料資料的積累,以及計算機的推廣應用,優化逐漸捨棄主觀判斷而依靠科學計算。
機械設計的主要流程：
1、根據使用者訂貨、市場需要和新科研成果制定設計任務。
2、初步設計。包括確定機械的工作原理和基本結構形式，進行運動設計、結構設計並繪製初步總圖以及初步審查。
3、技術設計。包括修改設計（根據初審意見）、繪製全部零部件和新的總圖以及第二次審查。
4、工作圖設計。包括最後的修改（根據二審意見）、繪製全部工作圖（如零件圖、部件裝配圖和**配圖等）、制定全部技術檔案（如零件表、易損件清單、使用說明等）。
5、定型設計。用於成批或大量生產的機械。對於某些設計任務比較簡單（如簡單機械的新型設計、一般機械的繼承設計或變型設計等）的機械設計可省去初步設計程式。
3樓：向愛
產品設計的原則和技巧
1 產品設計原則
合理的設計應該在保證產品必備功能的前提下，使製造成本最低，這也正是本文所要探索的課題。
（l）必須滿足客戶對產品功能和服務的要求。工程機械提供給客戶的不僅是產品的功能，還包括支援這些功能的售後服務。因此設計過程中既要針對產品的不同功能特點，又要使產品具有良好的維修方便性。
（2）符合國家的產業發展政策和有關的法令、法規。
（3）堅持標準化、通用化、系列化的「三化」原則。
（4）符合社會對環境保護的要求。
（5）符合技術創新的規律，重視對智慧財產權的保護。
（6）從企業的實際工藝水平和生產能力出發，強調設計與工藝、生產相結合。產品設計不單單是圖樣設計，還包括工藝設計和生產設計。生產設計應主要從以下幾個方面進行研究：
①簡化零件的功能或形狀；
②最大限度地實現產品的標準化、通用化、系列化；
③儘可能使設計圖紙中所規定的材料牌號、品種、規格與現有材料的使用情況一致；
④將毛坯工藝與加工工藝更有效地結合起來考慮；
⑤根據企業當前正常生產所採用的加工工藝、操作規則及相關資訊來判斷工藝設計的合理性；
⑥選擇成熟加工工藝能保障的尺寸公差和表面粗糙度；
⑦綜合分析與生產過程相關的信《產品設計的原則和技巧》-續1
2 產品設計技巧
2．1採用「三化」原則
（l）零件儘量選用標準件或用標準件改制或外購件。
（2）設計花鍵、螺紋時，應使之便於採用標準刀具、量具進行加工和檢測，特別應優先考慮企業現有的刀具、量具。
（3）大型結構件、鑄鋼件的設計，儘量採用不必攻絲的緊韌體，如用焊接螺母板代替螺孔。設計大型工件時，應考慮利用已鎮成的孔作為基準來焊接螺母板。
（4）儘量選用現有的成熟的零部件，或成熟的結構和工藝方法，使產品系列化、通用化。用這種「搭積木」的方法，可以加快設計速度、縮短新產品樣機試製週期，儘早佔領市場。
（5）建立企業自己的「標準件庫」，加快設計試製進度。筆者所在的企業現已建立並逐步完善了「廠標準件」制度和「廠標準件庫」，將凡是在三個以上主要產品中使用的相同或相似的零件選定為廠標準件。
（6）儘可能選擇統一的錐度、一致的板厚尺寸和牌號統一的鑄鋼件材料。
2．2從形狀和結構上改進設計
（1）儘量減少零件。把幾個零件合併成一個零件，例如把焊接件改為衝壓件，以此減少零件的數裡。
（2）將零件設計成對稱的結構形式。
（3）把幾個產品申使用的形狀相似的零部件，設計成能夠通用的零部件。
（4）簡化每個零件的形狀，改進零件外形，減少彎曲的形狀，有時還可以把壓形時難以保證尺寸精度的零件改為焊接件。
2．3改進工藝方案
（l）避免沒有必要的切削加工，特別是沒必要的裝夾基準面的切削加工。
焊接件準備用自動化程度較高的焊接機器人進行焊接時，應考慮組成零件的焊前加工，保證焊接件各組成零件之間的相互位置尺寸，否則誤差太大，機器人將無法自動跟蹤焊接。
(2)在保證零部件可*、合理使用的前提下，降低尺寸公差、表面粗糙度、形位公差等加工精度等級要求。
（3）減少零件的彎曲形狀和複雜程度，降低廢品率和生產製造成本。
（4）型鋼在進行長度下料時，儘量把火焰切割改為型鋼剪下下料；一般板料的火焰切割改為用剪板機剪下下料；長方形條狀工件從四邊剪下改為用條鋼，僅僅是長度上的剪下下料。
息，對主要零部件進行必要的價值工程分析。《產品設計的原則和技巧》-續2
2．4採用節省資源、減少汙染的工藝技術
（l）鑄鋼件改為焊接件。
鑄造行業很難徹底地解決環境汙染問題，並且容易產生鑄造缺陷，而採用焊接技術和焊接件就可以比較容易地解決這些問題。
（2）在保證零件強度，優化板厚尺寸的前提下，儘量減輕零件重量。結構焊接件的設計，一定要使筋板受力，避免焊縫受力。在結構焊接件的構成中使用厚板往往並不是強度的需要，而是剛度的需要，即焊接時厚板的變形小，或焊接件承載時變形小。
一些單獨的厚板往往是可以用薄一些的板加上適當的筋板來代替，這樣不僅減輕了總重，承載能力也會增加。
（3）選擇合理的焊縫長度和焊角大小等引數。有相當一部分設計人員常常將「強度焊縫」與「聯接焊縫」相互混淆，設計時往往出現要求焊接件中的焊縫一律焊透、焊角越大越好的傾向。其實選擇焊透還是不必焊透，是設計人員應慎重考慮決定的。
應仔細研究焊接件的受力狀態，再決定所要採用的焊角尺寸和焊縫長度。能用斷續焊縫的決不要求在全長方向上滿焊，這樣一則可以節省焊接加工成本，二則也可減少焊接變形；能用角焊縫的，儘量不在零件上開坡口後再焊接，以減少一道開坡口的工序。
（4）採用少切削或無切削加工的工藝方法，以提高工件強度，降低製造成本。對於齒輪加工，汽車行業中早已大量採用整體滾鍛、精鍛成齒的方法來減少甚至取消齒形的加工量。工程機械的驅動橋差速器齒輪現也已開始採用精鍛齒輪。
精鍛使得金屬纖維沿齒形成形方向包絡，不象一般齒輪切削齒形時把金屬纖維切斷，精鍛齒**大提高了齒輪的承載強度，減少了切削量，甚至可以不必再進行齒形加工，降低了製造成
本。（5）儘可能用焊接件代替一些自由鍛的鍛件。
（6）統一零件的熱處理技術要求和工藝規範，以便可以在同一爐中對不同零件同時進行熱處理，提高電爐利用率；節約電力消耗。
（7）充分利用鍛件餘熱，在鍛後繼續加熱，直接進行鍛後正火等熱處理。
（8）根據零件的具體情況，制定合理的熱處理技術要求。
中碳鋼或合金中碳鋼零件採用調質處理，可有效提高和充分發揮材料的機械強度等效能。但是對於軸徑比較粗大的軸類零件，調質時淬火的有效層只有幾毫米，經調質、機械加工後所剩無幾，而心部狀態實際上並沒有得到很好的改善。所以根據筆者的經驗，φ70以上的實心軸類零件，可以考慮採用正火十機械加工或正火十淬火十磨削外圓的工藝流程。
因為軸類零件往往採用高頻或中頻淬火，加熱只發生在外圓表層，心部織實際不可能被淬透。若用鹽浴爐加熱，心部可以被加熱，但材料的淬透性有限，調質時的淬火實際在心部還是淬不透的。而正火可以有效改善零件的整體組織狀態，細化心部金相組織，這對有些零件來說已經足夠了。
(9)液壓系統設計時，應充分考慮機器的整體佈局，液壓油箱的容積以足夠用為原則，使液壓油用量為最少；管路走向簡單緊湊，長度儘可能最短。同理，在設計電器系統和制動管路系統時，都應使電纜或制動管路走向合理，長度為最短。
產品設計的原則和技巧》-續3
3 結論
產品設計是個綜合資訊處理的複雜過程，它最終的結果是把線條、符號、數字繪製成合理的設計圖樣，設計人員應從以下幾個方面綜合考慮；
（l）簡化每個零件的形狀，使機器結構簡單；
（2）合併零件的功能，減少零件的種類或數量；
（3）應用新結構、新工藝、新材料、新原理來簡化產品結構，提高產品的可*性；
（4）分解部件，研究其裝配、組裝的最簡單的結構；
（5）對相似零件進行分組；
（6）對相似產品按標準數序列進行產品系列化分析；
（7）實現產品零件的通用化和標準化。
產品設計人員提高設計質量的關鍵在於自覺、主動地學習與生產加工過程和加工工藝方面有關的知識，熟練掌握設計技巧。
以上是我收集的資料，感謝原作者！
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