1樓：點兒貝貝
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2樓：無語翹楚
gb/t18046—2000《用於水泥和混凝土中的粒化高爐礦渣粉》已於2023年7月1日正式實施，現將新標準修訂的主要內容介紹如下。
1 關於燒失量
由於礦渣中還原性物質較多，在灼燒過程中會因氧化而增重，致使礦渣粉燒失量結果出現負值。gb/t176—1996《水泥化學分析方法》的7.3.
2已經就礦渣水泥的燒失量校正問題進行了規定，但很多檢測單位在檢驗時沒有進行校正。因此本次修訂在燒失量檢驗方法中增加了試驗結果需校正的內容。
2 關於細度
近年來隨著礦渣粉生產的增加，其產量呈逐年上升趨勢，粉磨裝置主要有立磨和小球磨。其中：立磨生產的比表面積比較穩定，s95級一般在430m2/kg以上，綜合能耗較低；球磨生產的s95級礦渣粉的比表面積穩定性較差，一般在380～410m2/kg，能耗比立磨高。
目前許多使用者反映s95級礦渣粉比表面積在400m2/kg以下時，存在28d活性指數不合格現象，由於礦渣粉的活性不僅取決於礦渣本身的活性係數，而且與礦渣粉的細度呈正比關係。另外，有部分礦渣粉生產企業摻加有活性低於礦渣的其他渣類，為了提高強度，同時又摻加了早強劑，造成7d活性指數一般均能達到標準要求，但28d活性指數不合格的現象。另外，jtg275—2000海港工程混凝土防腐蝕規範中對礦渣粉比表面積要求≥400m2/kg。
根據以上情況，本次修訂將比表面積技術要求按不同級別分別規定，即由「s75、s95、s105礦渣粉比表面積均不小於350m2/kg」改為「s75級≥300m2/kg、s95級≥400m2/kg、s105級≥500m2/kg」。
3 關於活性指數
活性指數是反應礦渣粉品質的最重要的指標，被廣泛關注。部分礦渣粉生產廠和質檢單位都反映，現行標準7d活性指數指標偏高，很難達到。本研究資料表明，對比水泥的品質對礦渣粉活性影響很大，如果對比水泥強度等級較高或屬於早強型水泥時（如 p·i52.
5、p·ⅱ52.5、p·o52.5r和p·o42.
5r），所檢驗的礦渣粉活性均較低，尤其是7d活性，見表1～表3；如果對比水泥採用強度適中的p·o42.5水泥時，s95級礦渣粉的7d活性指數均在80％以上，28d活性指數均在96％以上，可以客觀地反映出不同品質礦渣粉的活性，見表4和表5。其中表5中的資料為不同單位用對比水泥為p·o42.
5的活性試驗驗證結果。
表1 對比水泥為p·ⅰ52.5矽酸鹽水泥的活性、流動度試驗結果
綜合各種影響因素，同時考慮到試驗誤差的影響，本次修訂仍維持現行標準的指標，即s95級礦渣粉7d和28d活性指數技術要求分別為≥75％和 ≥95％；s105級礦渣粉分別為≥95％和≥105％；s75級礦渣粉分別為≥55％和≥75％。
考慮到對比水泥品質對礦渣活性試驗結果的影響，以及gb175—2007《通用矽酸鹽水泥》的實施，同時參考國外相關標準對礦渣粉活性檢驗用對比水泥的規定情況，如美國標準為鹼含量0.6％～0.9％，28d抗壓強度≥35mpa；英國標準為鹼含量0.
5％～0.9％，強度為42.5的波特蘭水泥；日本標準為用三個不同廠生產的普通水泥。
因此本次修訂將附錄a中對比水泥由「符合gb175規定的525號矽酸鹽水泥，當有爭議時應用符合gb175規定的p·i型525r矽酸鹽水泥」改為「符合gb175《通用矽酸鹽水泥》規定的強度等級為42.5的矽酸鹽水泥或普通矽酸鹽水泥，且7d抗壓強度為35～45mpa，28d抗壓強度為50～60mpa，比表面積為300～400m2/kg，so3含量為2.3％～2.
8％，鹼含量（na2o+0.658k2o)為0.5％～0.
9％」。
4 關於流動度比
對於粉體材料，在實際配製混凝土時，會考慮到由於粉體表面積的增加可能導致膠凝材料的需水量增加，繼而對混凝土工作性產生影響。因此，在最初的試驗方案設計時，我們希望以達到同一流動度時的摻礦渣粉與不摻礦渣粉膠砂的需水量比來直觀地反映不同礦渣粉對工作性的影響。但從表1～表5流動度比和需水量比試驗結果表明，需水量比資料差異不大，而且操作繁瑣，因此本次修訂仍保留流動度比。
原標準規定礦渣粉s75級流動度比不小於95％；s95級不小於90％；s105級不小於85％。當時主要參考的是日本標準。本次試驗所取礦渣粉的比表面積在350～600m2/kg，表1～表5結果表明，各等級礦渣粉的流動度比差異不大，從不同對比水泥的試驗來看，s75、s95、s105各級別的礦渣粉多數為100％以上。
考慮到試驗誤差的影響，本次修訂將礦渣粉的流動度比由「s75級不小於95％；s95級不小於90％；s105級不小於85％」改為「s75級、s95級和s105級均≥95％」。
5 關於氯離子含量
原標準規定的氯離子含量為選擇性指標，指標值為不大於0.02％。考慮到水資源的寶貴，很多鋼廠採用迴圈水對礦渣進行水淬，迴圈水帶入的氯離子會附著在礦渣上，使得礦渣粉的氯離子含量增加。
參考英國bs6699中規定氯離子含量不大於0.10％，及gb175—2007《通用矽酸鹽水泥》中規定氯離子含量≤0.06％，為保持標準的協調統一，本次修訂將礦渣粉的氯離子含量由「不大於0.
02％」改為「不大於0.06％」。
6 關於礦渣粉玻璃體含量及其試驗方法
玻璃體含量在英國標準bs6699中有規定，其指標為≥67％。日本標準jisa6206和美國標準astmc989中都沒有進行規定。
為了限制礦渣粉在加工過程中摻入其他工業廢渣或大量摻加無機鹽，對水泥和混凝土效能產生危害，本次修訂增加玻璃體含量作為選擇性要求。從表6看出，我國幾個大型鋼廠礦渣粉的玻璃體含量多數在95％以上，最低達到91％。考慮我國的實際情況，本次修訂增加礦渣粉的玻璃體含量要求，其指標為≥85％。
玻璃體含量試驗方法主要是採用x射線衍射法，通過圖譜處理計算出晶體和非晶體之間的比例。本次修訂增加了附錄c玻璃體含量試驗方法，試驗步驟主要參照英國bs6699和x射線衍射法進行了規定。
7 關於放射性
根據我國現有工業廢渣標準，大多數均有放射性技術要求，因此本次修訂增加礦渣粉放射性要求為按gb6566進行放射性試驗並達到合格，其中放射性試驗樣品為礦渣粉和對比水泥按1∶1混合製成。
8 關於礦渣粉保質期
礦渣粉以玻璃體為主，玻璃體是介穩態，尤其當礦渣粉磨細後，比表面積增加，礦渣粉表面有吸附空氣分子或水分子達到平衡的趨勢。因此，如儲存不當礦渣粉活性隨儲存時間下降很快。但不同的包裝和儲存條件對礦渣粉的影響也很大，因此，本次修訂參考gb175—2007《通用矽酸鹽水泥》中的有關規定，對交貨和驗收一章進行了修改，提高了可操作性。
9 關於助磨劑摻量
參考gb175—2007《通用矽酸鹽水泥》，改為「礦渣粉磨時允許加入助磨劑，其加入量應不超過礦渣粉質量的0.5％，助磨劑應符合jc/t667的規定，其中試驗用對比樣品為符合本標準附錄a.3.
1的對比水泥和礦渣粉按1∶1質量比混合而成」。
10 關於出廠
礦渣粉和水泥產品一樣，由於檢驗週期較長，出廠時不能按照檢驗合格後方可出廠，因此，參考gb175—2007《通用矽酸鹽水泥》，在出廠中增加了「經確認礦渣粉各項技術指標及包裝符合要求時方可出廠。」
11 關於型式檢驗
由於出廠檢驗專案不能涵蓋所有的技術要求，且放射性和玻璃體含量在大多數生產廠家內沒有相應的檢驗條件。因此，本次修訂增加了型式檢驗專案和要求。型式檢驗專案為標準中全部技術要求內容。
混凝土的原材料檢測方法
3樓：人生如夕陽
對於原材料的檢測，國家有相應的標準規範，試驗室必須及時掌握標準的修訂情況，同時注意到原材料某個專案可能在不同標準中有不同的檢驗方法，如gb/t1596-2005《用於水泥和商品混凝土中的粉煤灰》，gb/t18736-2002《高強高效能商品混凝土用礦物外加劑》2個標準都有粉煤灰需水量比試驗方法，gb/t1596-2005的方法較為煩瑣。有時使用者需對原材料進行快速檢測來控制生產，或比較幾個產品的優劣，需要有可行的檢驗方法，採取的方法未必是國家標準。
1.生產商品混凝土用水一般使用潔淨的地下水或自來水，應注意其有害離子（氯離子、硫酸根離子）不能超標。
2.石子的粒形和級配對商品混凝土的和易性影響較大。初次使用某個石場的石子應測定其壓碎值，壓碎值大的石子不能用於生產高標號商品混凝土。
針片狀多、級配不好的石子空隙率大，導致商品混凝土可泵性差，需要較多黃砂和水泥填充，經濟性差，應避免使用。採用同一石場的石子，平時應重點檢測其級配，注意針片狀含量。
3.黃砂應儘量使用ii區中砂，目測其中有無泥塊，及泥塊的多少。一般泥塊多的黃砂含泥量也大，若使用則會影響商品混凝土的強度和耐久性，含泥量多的溼砂用手搓，手上會有較多泥粉。
使用粗砂和細砂應調整砂率和粉煤灰摻量，平時重點檢測黃砂級配。
4.商品混凝土的強度是由水泥和水反應形成的水化產物，及活性摻合料的二次水化產物而逐步發展而成。水泥強度的高低直接影響商品混凝土強度的高低。
按水灰比公式c/w=fco/（fce×0.46）+0.07，可知水灰比一定時商品混凝土強度fco與水泥強度fce成正比。
如原設計商品混凝土強度34.5mpa（c30等級），採用p·o42.5級水泥拌制，水泥強度48mpa，可知水灰比c/w=1.
63，若因管理不善，誤用p·o32.5級水泥，水泥強度38mpa，水灰比不變，商品混凝土強度為27.3mpa，商品混凝土強度不合格。
一般p·o42.5級水泥強度在45mpa～52mpa之間波動，商品混凝土強度波動在設計強度等級範圍內。可見預知水泥強度等級可有效控制商品混凝土質量。
由於水泥強度要到28天才知道，這就要求試驗室按批覆試水泥強度，還要通過大量試驗資料積累，建立早期（1天，3天）強度與28天強度的關係式，就能避免使用不合格水泥。據筆者經驗p·o32.5級水泥3天強度小於20mpa，p·o42.
5級水泥3天強度25mpa左右，由此可大致判斷水泥強度等級，另外在檢測水泥強度前，先測量水泥膠砂流動度，可初步判斷水泥需水量多少。
5.粉煤灰摻入商品混凝土中可顯著改善商品混凝土的和易性和流動性，大量用於製備大體積商品混凝土、泵送商品混凝土。值得一提的是，不同廠家、不同粉煤灰因煤種不同、生產工藝不同，導致粉煤灰需水量不一樣，不同廠家的粉煤灰檢測以需水量比指標為標準。
同一廠家的粉煤灰一般細度越大，需水量比越大，可以以細度指標為標準。細度小、活性大、需水量小的粉煤灰摻入商品混凝土中可節約水泥，節約外加劑用量，而需水量大的粉煤灰會向商品混凝土中引入大量水，造成水灰比過大，強度下降，若使用則要增加外加劑用量，往往得不償失。有條件的商砼站應做到每車取樣檢測細度，掌握粉煤灰質量波動情況，對因粉煤灰細度變化引起混凝度坍落度、強度變化應足夠重視。
粉煤灰需水量比檢測方法建議採用gb/t18376-2002標準採用的方法，採用gb/t1767-1999規定的膠砂測定對比膠砂的流動度，測定試驗膠砂在達到對比膠砂流動度時用水量。也可測定試驗膠砂在用水225ml時流動度，流動度大的粉煤灰需水量小，反之粉煤灰需水量大。gb/t1596-2005的方法測定粉煤灰需水量比有3個不便，一是標準砂採用gb/t17671-1999規定的0.
5mm～1.0mm的中級砂，需要對gb/t17671-1999標準砂進行篩分，較為煩瑣，且因稱量誤差、篩子誤差導致檢測不準；二是對比膠砂在用水l25ml時，其流動度未必在130mm～140mm範圍之間，對比膠砂用水可能要多次調整；三是試驗膠砂流動度達到130mm～140mm之間用水也要多次調整，可見gb/t1596-2005的方法達不到準確快速檢驗的目的。
6.商品混凝土的許多效能由外加劑來調節，水泥的需水量與初凝時間相比，外加劑減水率與緩凝時間對商品混凝土效能的影響小得多。減水率差的外加劑用於商品混凝土，為使坍落度不變，需增加用水量或調整外加劑摻量。
測量外加劑淨漿流動度一般能反映外加劑減水率高低，但有時會引起誤判，陳化時間較長的水泥，其正電性較小，適應性較好，初始淨漿流動度較大，1小時淨漿流動損失很小。筆者多次做過試驗，用同樣批次的外加劑測量新鮮水泥的淨漿流動度為l63mm，1小時後流動度為68mm，該水泥陳化21天再測淨漿流動度達240mm，差距很大。所以檢測外加劑用水泥應為新鮮並冷卻至室溫的水泥，總之檢測外加劑注意水泥的時效性，比較準確的是拌制商品混凝土，但較費時，我們一般檢測外加劑砂漿減水率。
測定一定摻量外加劑膠砂達到基準膠砂流動度時用水量。
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