1樓:匿名使用者
鐓粗,拔長,倒角滾圓,分料拔長。有興趣過來看看,無錫博偉鍛造****
2樓:匿名使用者
軸類的鍛打也有很多種工藝:比如輥鍛、軋輥、熱模鍛、冷鍛等等,看軸的形狀以及效能要求、批量等等決定
軸類的加工工藝過程
3樓:匿名使用者
一、軸類零件是常見的零件之一。按軸類零件結構形式不同,一般可分為光軸、階梯軸和異形軸三類;或分為實心軸、空心軸等。它們在機器中用來支承齒輪、帶輪等傳動零件,以傳遞轉矩或運動。
二、臺階軸的加工工藝較為典型,反映了軸類零件加工的大部分內容與基本規律。下面就以減速箱中的傳動軸為例,介紹一般臺階軸的加工工藝。
1、零件圖樣分析
圖a-1 傳動軸
圖a-1所示零件是減速器中的傳動軸。它屬於臺階軸類零件,由圓柱面、軸肩、螺紋、螺尾退刀槽、砂輪越程槽和鍵槽等組成。軸肩一般用來安裝在軸上零件的軸向位置,各環槽的作用是使零件裝配時有一個正確的位置,並使加工中磨削外圓或車螺紋時退刀方便;鍵槽用於安裝鍵,以傳遞轉矩;螺紋用於安裝各種鎖緊螺母和調整螺母。
根據工作效能與條件,該傳動軸圖樣(圖a-1)規定了主要軸頸m,n,外圓p、q以及軸肩g、h、i有較高的尺寸、位置精度和較小的表面粗糙度值,並有熱處理要求。這些技術要求必須在加工中給予得到確保。因此,該傳動軸的關鍵工序是軸頸m、n和外圓p、q的加工。
2、確定毛坯
該傳動軸材料為45鋼,因其屬於一般傳動軸,故選45鋼可滿足其要求。
本例傳動軸屬於中、小傳動軸,並且各外圓直徑尺寸相差不大,故選擇¢60mm的熱軋圓鋼作毛坯。
3、確定主要表面的加工方法
傳動軸大都是迴轉表面,主要採用車削與外圓磨削成形。由於該傳動軸的主要表面m、n、p、q的公差等級(it6)較高,表面粗糙度ra值(ra=0.8 um)較小,故車削後還需磨削。
外圓表面的加工方案(參考表a-3)可為:
粗車→半精車→磨削。
4、定位基準
合理地選擇定位基準,對於零件的尺寸和位置精度有著決定性的作用。由於該傳動軸的幾個主要配合表面(q、p、n、m)及軸肩面(h、g)對基準軸線a-b均有徑向圓跳動和端面圓跳動的要求,它又是實心軸,所以應選擇兩端中心孔為基準,採用雙頂尖裝夾方法,以保零件的技術要求。
粗基準採用熱軋圓鋼的毛坯外圓。中心孔加工採用三爪自定心卡盤裝夾熱軋圓鋼的毛坯外圓,車端面、鑽中心孔。但必須注意,一般不能用毛坯外圓裝夾兩次鑽兩端中心孔,而應該以毛坯外圓作粗基準,先加工一個端面,鑽中心孔,車出一端外圓;然後以已車過的外圓作基準,用三爪自定心卡盤裝夾(有時在上工步已車外圓處搭中心架),車另一端面,鑽中心孔。
如此加工中心孔,才能保兩中心孔同軸。
5、劃分階段
對精度要求高的零件,其粗、精加工應分開,以保零件的質量。
該傳動軸加工劃分為三個階段:粗車(粗車外圓、鑽中心孔等),半精車(半精車各處外圓、臺階和修研中心孔及次要表面等),粗、精磨(粗、精磨各處外圓)。各階段劃分大致以熱處理為界。
6、熱處理工序安排
軸的熱處理要根據其材料和使用要求定。對於傳動軸,正火、調質和表面淬火用得較多。該軸要求調質處理,並安排在粗車各外圓之後,半精車各外圓之前。
綜合上述分析,傳動軸的工藝路線如下:
下料→車兩端面,鑽中心孔→粗車各外圓→調質→修研中心孔→半精車各外圓,車槽,倒角→車螺紋→劃鍵槽加工線→銑鍵槽→修研中心孔→磨削→檢驗。
7、加工尺寸和切削用量
傳動軸磨削餘量可取0.5mm,半精車餘量可選用1.5mm。加工尺寸可由此而定,見該軸加工工藝卡的工序內容。
車削用量的選擇,單件、小批量生產時,可根據加工情況由工人定;一般可由《機械加工工藝手冊》或《切削用量手冊》中選取。
8、擬定工藝過程
定位精基準面中心孔應在粗加工之前加工,在調質之後和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。調質之後修研中心孔為消除中心孔的熱處理變形和氧化皮,磨削之前修研中心孔是為提高定位精基準面的精度和減小錐面的表面粗糙度值。
擬定傳動軸的工藝過程時,在考慮主要表面加工的同時,還要考慮次要表面的加工。在半精加工¢52mm、¢44mm及m24mm外圓時,應車到圖樣規定的尺寸,同時加工出各退刀槽、倒角和螺紋;三個鍵槽應在半精車後以及磨削之前銑削加工出來,這樣可保銑鍵槽時有較精確的定位基準,又可避免在精磨後銑鍵槽時破壞已精加工的外圓表面。
在擬定工藝過程時,應考慮檢驗工序的安排、檢查專案及檢驗方法。
綜上所述,所定的該傳動軸加工工藝過程見表a-1。
表a-1 傳動軸機械加工工藝卡
9、傳動軸機械加工工藝過程工序簡圖
為了表達清楚各工序的內容及要求,其傳動軸加工工藝過程的工序簡圖見表a-2。
表a-2 傳動軸加工工序簡圖
擴充套件資料
一、軸類零件是五金配件中經常遇到的典型零件之一,它主要用來支承傳動零部件,傳遞扭矩和承受載荷,按軸類零件結構形式不同,一般可分為光軸、階梯軸和異形軸三類;或分為實心軸、空心軸等。它們在機器中用來支承齒輪、帶輪等傳動零件,以傳遞轉矩或運動。
二、軸類零件是旋轉體零件,其長度大於直徑,一般由同心軸的外圓柱面、圓錐面、內孔和螺紋及相應的端面所組成。根據結構形狀的不同,軸類零件可分為光軸、階梯軸、空心軸和曲軸等。
三、軸的長徑比小於5的稱為短軸,大於20的稱為細長軸,大多數軸介於兩者之間。
四、軸用軸承支承,與軸承配合的軸段稱為軸頸。軸頸是軸的裝配基準,它們的精度和表面質量一般要求較高,其技術要求一般根據軸的主要功用和工作條件制定,通常有以下幾項:
1、表面粗糙度
一般與傳動件相配合的軸徑表面粗糙度為ra2.5~0.63μm,與軸承相配合的支承軸徑的表面粗糙度為ra0.63~0.16μm。
2、相互位置精度
軸類零件的位置精度要求主要是由軸在機械中的位置和功用決定的。通常應保證裝配傳動件的軸頸對支承軸頸的同軸度要求,否則會影響傳動件(齒輪等)的傳動精度,併產生噪聲。普通精度的軸,其配合軸段對支承軸頸的徑向跳動一般為0.
01~0.03mm,高精度軸(如主軸)通常為0.001~0.
005mm。
3、幾何形狀精度
軸類零件的幾何形狀精度主要是指軸頸、外錐面、莫氏錐孔等的圓度、圓柱度等,一般應將其公差限制在尺寸公差範圍內。對精度要求較高的內外圓表面,應在圖紙上標註其允許偏差。
4、尺寸精度
起支承作用的軸頸為了確定軸的位置,通常對其尺寸精度要求較高(it5~it7)。裝配傳動件的軸頸尺寸精度一般要求較低(it6~it9)。
4樓:匿名使用者
提問提得不詳細,我就跟你說一下我常加工的軸的加工工藝吧,量產的軸,技術要求,調質處理250-280,表面感應淬火52-56,
工藝:1下料
2調質處理
3車端面打中心孔
4粗車55外圓留0.4的加工量,也就是粗車的尺寸到55.3-55.4倒30度的角
5車另一端面長度車到位
6車臺階面倒角,鑽30內孔車30內孔平肓孔7鑽床鑽8.5深130孔
8擴8.5孔擴到9(可能是廠家圖紙弄錯了m10*1的底孔是9 m10的底孔是8.5)功絲
9鑽4-6的孔倒角 1
0銑床用鋸片刀鋸34寬的油槽 11表面高頻淬火11磨加工磨到尺寸
12表面防鏽處理,包裝
5樓:匿名使用者
聽不清妯娌的加工工藝過程主要在於它一個加工的產品成熟完善
6樓:匿名使用者
1.零件圖樣分析;2.確定毛坯;3.確定主要表面的加工方法;4.確定定位基準;5.劃分階段;6.熱處理工序安排;7.加工尺寸和切削用量;8.擬定工藝過程;9.傳動軸機械加工工藝過程工序簡圖.綜合上述分析,傳動軸的工藝路線如下:
下料→車兩端面,鑽中心孔→粗車各外圓→調質→修研中心孔→半精車各外圓,車槽,倒角→車螺紋→劃鍵槽加工線→銑鍵槽→修研中心孔→磨削→檢驗。
7樓:匿名使用者
先加工外圓,在加工槽。
8樓:叮答叮噠
是要寫工藝還是程式設計?
加工軸的工藝流程?
9樓:匿名使用者
一、軸類零件是常見的零件之一。按軸類零件結構形式不同,一般可分為光軸、階梯軸和異形軸三類;或分為實心軸、空心軸等。它們在機器中用來支承齒輪、帶輪等傳動零件,以傳遞轉矩或運動。
二、臺階軸的加工工藝較為典型,反映了軸類零件加工的大部分內容與基本規律。下面就以減速箱中的傳動軸為例,介紹一般臺階軸的加工工藝。
1、零件圖樣分析
圖a-1 傳動軸
圖a-1所示零件是減速器中的傳動軸。它屬於臺階軸類零件,由圓柱面、軸肩、螺紋、螺尾退刀槽、砂輪越程槽和鍵槽等組成。軸肩一般用來安裝在軸上零件的軸向位置,各環槽的作用是使零件裝配時有一個正確的位置,並使加工中磨削外圓或車螺紋時退刀方便;鍵槽用於安裝鍵,以傳遞轉矩;螺紋用於安裝各種鎖緊螺母和調整螺母。
根據工作效能與條件,該傳動軸圖樣(圖a-1)規定了主要軸頸m,n,外圓p、q以及軸肩g、h、i有較高的尺寸、位置精度和較小的表面粗糙度值,並有熱處理要求。這些技術要求必須在加工中給予得到確保。因此,該傳動軸的關鍵工序是軸頸m、n和外圓p、q的加工。
2、確定毛坯
該傳動軸材料為45鋼,因其屬於一般傳動軸,故選45鋼可滿足其要求。
本例傳動軸屬於中、小傳動軸,並且各外圓直徑尺寸相差不大,故選擇¢60mm的熱軋圓鋼作毛坯。
3、確定主要表面的加工方法
傳動軸大都是迴轉表面,主要採用車削與外圓磨削成形。由於該傳動軸的主要表面m、n、p、q的公差等級(it6)較高,表面粗糙度ra值(ra=0.8 um)較小,故車削後還需磨削。
外圓表面的加工方案(參考表a-3)可為:
粗車→半精車→磨削。
4、定位基準
合理地選擇定位基準,對於零件的尺寸和位置精度有著決定性的作用。由於該傳動軸的幾個主要配合表面(q、p、n、m)及軸肩面(h、g)對基準軸線a-b均有徑向圓跳動和端面圓跳動的要求,它又是實心軸,所以應選擇兩端中心孔為基準,採用雙頂尖裝夾方法,以保零件的技術要求。
粗基準採用熱軋圓鋼的毛坯外圓。中心孔加工採用三爪自定心卡盤裝夾熱軋圓鋼的毛坯外圓,車端面、鑽中心孔。但必須注意,一般不能用毛坯外圓裝夾兩次鑽兩端中心孔,而應該以毛坯外圓作粗基準,先加工一個端面,鑽中心孔,車出一端外圓;然後以已車過的外圓作基準,用三爪自定心卡盤裝夾(有時在上工步已車外圓處搭中心架),車另一端面,鑽中心孔。
如此加工中心孔,才能保兩中心孔同軸。
5、劃分階段
對精度要求高的零件,其粗、精加工應分開,以保零件的質量。
該傳動軸加工劃分為三個階段:粗車(粗車外圓、鑽中心孔等),半精車(半精車各處外圓、臺階和修研中心孔及次要表面等),粗、精磨(粗、精磨各處外圓)。各階段劃分大致以熱處理為界。
6、熱處理工序安排
軸的熱處理要根據其材料和使用要求定。對於傳動軸,正火、調質和表面淬火用得較多。該軸要求調質處理,並安排在粗車各外圓之後,半精車各外圓之前。
綜合上述分析,傳動軸的工藝路線如下:
下料→車兩端面,鑽中心孔→粗車各外圓→調質→修研中心孔→半精車各外圓,車槽,倒角→車螺紋→劃鍵槽加工線→銑鍵槽→修研中心孔→磨削→檢驗。
7、加工尺寸和切削用量
傳動軸磨削餘量可取0.5mm,半精車餘量可選用1.5mm。加工尺寸可由此而定,見該軸加工工藝卡的工序內容。
車削用量的選擇,單件、小批量生產時,可根據加工情況由工人定;一般可由《機械加工工藝手冊》或《切削用量手冊》中選取。
8、擬定工藝過程
定位精基準面中心孔應在粗加工之前加工,在調質之後和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。調質之後修研中心孔為消除中心孔的熱處理變形和氧化皮,磨削之前修研中心孔是為提高定位精基準面的精度和減小錐面的表面粗糙度值。
擬定傳動軸的工藝過程時,在考慮主要表面加工的同時,還要考慮次要表面的加工。在半精加工¢52mm、¢44mm及m24mm外圓時,應車到圖樣規定的尺寸,同時加工出各退刀槽、倒角和螺紋;三個鍵槽應在半精車後以及磨削之前銑削加工出來,這樣可保銑鍵槽時有較精確的定位基準,又可避免在精磨後銑鍵槽時破壞已精加工的外圓表面。
在擬定工藝過程時,應考慮檢驗工序的安排、檢查專案及檢驗方法。
綜上所述,所定的該傳動軸加工工藝過程見表a-1。
表a-1 傳動軸機械加工工藝卡
9、傳動軸機械加工工藝過程工序簡圖
為了表達清楚各工序的內容及要求,其傳動軸加工工藝過程的工序簡圖見表a-2。
表a-2 傳動軸加工工序簡圖
擴充套件資料
一、軸類零件是五金配件中經常遇到的典型零件之一,它主要用來支承傳動零部件,傳遞扭矩和承受載荷,按軸類零件結構形式不同,一般可分為光軸、階梯軸和異形軸三類;或分為實心軸、空心軸等。它們在機器中用來支承齒輪、帶輪等傳動零件,以傳遞轉矩或運動。
二、軸類零件是旋轉體零件,其長度大於直徑,一般由同心軸的外圓柱面、圓錐面、內孔和螺紋及相應的端面所組成。根據結構形狀的不同,軸類零件可分為光軸、階梯軸、空心軸和曲軸等。
三、軸的長徑比小於5的稱為短軸,大於20的稱為細長軸,大多數軸介於兩者之間。
四、軸用軸承支承,與軸承配合的軸段稱為軸頸。軸頸是軸的裝配基準,它們的精度和表面質量一般要求較高,其技術要求一般根據軸的主要功用和工作條件制定,通常有以下幾項:
1、表面粗糙度
一般與傳動件相配合的軸徑表面粗糙度為ra2.5~0.63μm,與軸承相配合的支承軸徑的表面粗糙度為ra0.63~0.16μm。
2、相互位置精度
軸類零件的位置精度要求主要是由軸在機械中的位置和功用決定的。通常應保證裝配傳動件的軸頸對支承軸頸的同軸度要求,否則會影響傳動件(齒輪等)的傳動精度,併產生噪聲。普通精度的軸,其配合軸段對支承軸頸的徑向跳動一般為0.
01~0.03mm,高精度軸(如主軸)通常為0.001~0.
005mm。
3、幾何形狀精度
軸類零件的幾何形狀精度主要是指軸頸、外錐面、莫氏錐孔等的圓度、圓柱度等,一般應將其公差限制在尺寸公差範圍內。對精度要求較高的內外圓表面,應在圖紙上標註其允許偏差。
4、尺寸精度
起支承作用的軸頸為了確定軸的位置,通常對其尺寸精度要求較高(it5~it7)。裝配傳動件的軸頸尺寸精度一般要求較低(it6~it9)。
軸類的加工工藝過程典型軸類零件加工工藝路線是怎樣的
一 軸類零件是常見的零件之一。按軸類零件結構形式不同，一般可分為光軸 階梯軸和異形軸三類 或分為實心軸 空心軸等。它們在機器中用來支承齒輪 帶輪等傳動零件，以傳遞轉矩或運動。二 臺階軸的加工工藝較為典型，反映了軸類零件加工的大部分內容與基本規律。下面就以減速箱中的傳動軸為例，介紹一般臺階軸的加工工藝...
細長軸概念,細長軸的加工工藝特點有哪些
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軸類零件的加工有幾種方式,軸類零件加工都有哪些工藝難點
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