1樓：匿名使用者
超高溫殺菌的裝置系統
按照物料與加熱介質直接接觸與否分為 間接式加熱法和直接混合式加熱法兩類
直接混合式加熱的超高溫瞬時殺菌裝置系統
直接混合式加熱法uht過程是採用高純淨的蒸汽直接與待殺菌物料混合接觸，進行熱交換，使物料瞬間被加熱到135-150℃。由於不可避免地有部分蒸汽冷凝進入物料，，同時又有不放料液水分因部分受熱閃蒸而逸出，因此在物料水分閃蒸過程中，易揮發出風味物質將隨之部分去除，故該方式不適用於果汁殺菌，而常常用於牛乳以及其他需脫去不良風味物料殺菌。
直接混合式加熱可按兩種方式進行。一是注射式，即將高壓蒸汽注射到待殺菌物料中，二是噴射式，即將待殺菌的物料噴射到蒸汽中。後者，物料通常向下流動，而蒸汽向上運動。
由於加熱蒸汽直接與食品相接觸，因此對蒸汽的純淨度要求甚高。
間接加熱的超高溫殺菌瞬時殺菌裝置系統
直接式加熱uht過程是採用高於蒸汽或高壓水為加熱介質，熱量經固體換熱壁傳給加熱殺菌物料。由於加熱介質不直接與食品接觸，所以較好地保持食品物料的原有風味。故廣泛用於果汁，牛乳等的uht殺菌過程。
直接混合式加熱uht過程與間接式加熱uht過程相比，前者具有加熱速率快，熱處理時間短，食品顏色，風味及營養成分缺少損失少的優點，但同時也因為控制系統複雜和加熱蒸汽需要淨化而帶來產品成本的提高。後著相對成本較低，生產易於控制,但傳熱速率相對前者較低。
2樓：迷陣英豪
主要用於液態乳製品滅菌，裝置是超高溫殺菌機。滅菌之後採用密封無菌管路輸送到無菌灌裝機進行包裝。
食品殺菌常用方法有哪些
3樓：你是土鱉草
1.超高壓殺菌技術：食品超高壓殺菌(高靜水壓殺菌)就是食品物料以某種方式包裝完好後，放人液 體介質(通常是食用油、甘油、油與水的乳液)中，100～1000 mpa壓力下作用一定時間後，使 之 達到滅菌的要求。
2.低溫殺菌：低溫殺菌是對食品中存在的微生物進行部分殺菌的加熱方法。
3.巴氏殺菌法：巴氏殺菌是指溫度比較低的熱處理方式，一般在低於水沸點溫度下進行。
4. 超高溫瞬間殺菌：超高溫殺菌簡稱uht殺菌。一般加熱溫度為125～150 ℃，加熱時間2～8 s， 加熱後產品達到商業無菌要求的殺菌過程稱為uht殺菌。
5. 微波殺菌：微波殺菌就是將食品經微波處理後，使食品中的微生物喪失活力或死亡，從而達到延 長儲存期的目的。
6. 紫外線殺菌：紫外線的殺菌作用在於促使細胞質的變性。
7. 臭氧殺菌：臭氧在水中部分溶解，在常溫下能自行降解產生大量的自由基，最顯著的是氫氧根自 由基，因而具有強氧化性的特點。
擴充套件資料
食品安全（food safety）指食品無毒、無害，符合應當有的營養要求，對人體健康不造成任何急性、亞急性或者慢性危害。食品安全是一個系統工程，需要一一列出分析解決，即使種類多而雜，但受汙染途徑卻一樣，主要為外界汙染及自身汙染。
食品殺菌就是以食品原料、加工品為物件，通過對引起食品變質的主要因素---微生物的殺菌及除菌，達到食品品質的穩定化，有效延長食品的保質期，並因此降低食品中有害細菌在存活數量，避免活菌的攝入引起人體（通常是腸道）感染或預先在食品中產生的細菌毒素導致人類中毒。
4樓：大太陽花水瓶
從目前現狀看，國內食品生產、儲存、運輸、銷售商採用消毒的技術，無非下面幾種：
1、熱滅菌法：熱滅菌法利用高溫使微生物細胞內的一切蛋白質變性，酶活性消失，致使細胞死亡。通常有乾熱、溼熱和間歇加熱滅菌等法。
2、紫外線消毒滅菌：紫外線(uv)是一種高效、安全、環保、經濟的技術，能夠有效地滅活致病病毒、細菌和原生動物。但是，紫外線會對人體的**、眼睛以及免疫系統等造成傷害甚至引起癌變。
同時，紫外線是老年性白內障的致**素之一。
3、臭氧防毒：臭氧對表面上汙染的微生物有殺滅作用，但作用緩慢。而且對人體有害。
4、滲透壓滅菌：滲透壓滅菌利用高滲透壓溶液進行滅菌的方法。在高濃度的食鹽或糖溶液中細胞因脫水而發生質壁分離，不能進行正常的新陳代謝，結果導致微生物的死亡。
5、化學試劑滅菌：大多數化學藥劑在低濃度下起抑菌作用,高濃度下起殺菌作用。常用5％石炭酸、70％乙醇和乙二醇等。化學滅菌劑必須有揮發性，以便清除滅菌後材料上殘餘的藥物。
擴充套件資料
食品殺菌就是以食品原料、加工品為物件，通過對引起食品變質的主要因素---微生物的殺菌及除菌，達到食品品質的穩定化，有效延長食品的保質期，並因此降低食品中有害細菌在存活數量，避免活菌的攝入引起人體（通常是腸道）感染或預先在食品中產生的細菌毒素導致人類中毒。
5樓：二氧化氯_華實
食品殺菌方法多，目前採用二氧化氯消毒劑來殺菌的範圍挺廣的。
二氧化氯具有強氧化性，針對食品中細菌病毒會有效殺滅，同時不會對人體細胞壁產生危害，殺滅細菌有保護好人體健康。
將一袋秀霸二氧化氯消毒粉200克(或40克）包裝剪開後，倒入盛有10公斤（或2公斤）水的塑料容器或瓷器內(禁止將水倒入粉劑),攪拌溶解後，加蓋靜置15-25分鐘，即得到10公斤（或2公斤）濃度為2000mg/l的二氧化氯溶液，然後稀釋參考下表使用濃度和方法使用。 （五步碘量法配置及使用可按gb26366-2010標準執行）
6樓：先祖鳳雛
「你是土鱉蟲」 :殺菌要1000mpa的壓力？那是原子彈**才有的壓力吧？
無菌水製造系統一般採用什麼條件進行滅菌
7樓：怡麗韙
雖然pet無菌冷灌裝發展時間不長，但世界幾大著名飲料及釀造裝置生產商已具有比較成熟的無菌冷灌裝工藝。灌裝工藝比較。傳統的熱灌裝可以分為兩種，一種是高溫熱灌裝，一種是中溫灌裝後再將產品升溫到65℃～75℃進行巴氏殺菌。
這兩種方式無需對產品、瓶子和蓋子進行單獨滅菌，只需將產品在高溫下保持足夠長的時間即可對瓶子和蓋子進行殺菌。無菌冷灌裝首先需要將產品、瓶子、蓋子分別進行殺菌，然後再無菌環境下進行灌裝，直至完全密封后才能離開無菌環境。 從兩者工藝流程圖對比來看，最大的區別就是飲料受熱時間不同。
眾所周知，熱處理時間越長，對飲料的品質和口感影響越大。無菌冷灌裝採用uht超高溫瞬時殺菌，對物料的熱處理時間不超過30秒，並且在高溫情況下完全可以保證殺菌效果，而熱灌裝採用的殺菌方式使物料長時間處在高溫狀態下，嚴重影響產品口感、色澤以及熱敏性營養素（如維生素）含量。 此外，從生產線配置上來看，當灌裝機出現故障停機時，採用熱灌裝方式處理的物料有一部分迴流會延長受熱時間，這樣會嚴重影響整批產品的質量，而無菌冷灌裝不會有此現象發生，物料經過瞬時殺菌後已經降到室溫，置於無菌罐內不會影響其品質。
所使用pet瓶的比較。從上面的灌裝工藝可以看出，兩種灌裝方式對pet瓶的要求是不同的。熱灌裝工藝要求pet瓶能夠承受85℃～92℃的高溫且不變，這就要求增大pet材料的結晶度，同時在吹瓶時要限制誘導應力的產生。
其使用的pet瓶就有以下特點：瓶壁厚，有明確的瓶壁肋骨防止熱收縮，要求有結晶瓶口等，大大限制了瓶型設計的自由度。無菌冷灌裝可以使用輕質瓶（最高耐熱溫度60℃）和標準蓋，這樣大大降低了瓶子和蓋子的成本，還可以自由的選擇設計瓶型。
無菌冷灌裝工藝技術特點熱灌裝工藝中，飲料在高溫下保持較長時間，一般細菌和微生物都會被殺滅，並且還要新增防腐劑，這樣飲料安全性比較高。那麼，無菌冷灌裝是如何保證飲料安全性呢？最主要是無菌環境的建立和保障。
與熱灌裝相比，無菌冷灌裝對物料殺菌是採用uht超高溫瞬時殺菌，物料受熱時間短，營養成分損失很少，品質和口感也沒有明顯變化。最新的無菌冷灌裝工藝可以配合巴氏殺菌進行冷鏈生產，這樣對於物料的營養成分造成的損失就更低，並且在冷鏈的條件下，產品的安全性完全可以得到保障。 包裝材料的滅菌，是無菌冷灌裝生產工藝中最關鍵的一步。
由於pet材料的不耐熱性，只能採用化學試劑進行滅菌，要保證瓶子和蓋子得到有效的滅菌，且不能讓化學試劑影響到物料，無菌灌裝採取了以下措施：要求最初吹制的瓶子原始菌落數不超過5cuf／瓶；輸送瓶子採用無菌空氣，要有空氣輸送帶；瓶子內部採用過乙酸類消毒劑（paa）進行殺菌，可以達到很高的殺菌效果（最高7log）；同時對瓶子外部進行消毒劑滅菌；消毒劑有自動**和濃度測定系統，保證消毒劑濃度穩定；用無菌水將瓶中殘留的消毒劑沖洗乾淨，再用無菌空氣吹乾，保證殘留消毒劑不會對物料產生影響；瓶蓋一般採用消毒劑浸泡式滅菌，通過控制浸泡時間可以很好的保證滅菌效果。 無菌冷灌裝的主體裝置要求符合衛生級設計，主要在管道和閥門技術、材料表面的刨光、重要區域的表面設計、選擇抗腐蝕材料等幾方面具有優勢，還帶有完整的全自動清洗（cip）系統、殺菌（sip）系統以及裝置外部泡沫清洗系統（cop），另外，無菌冷灌裝機都設計有自己獨特的無菌灌裝閥，所有這些措施保證裝置方面不會給物料二次汙染。
由於冷灌裝後pet瓶不會收縮，這樣物料和瓶蓋之間會有一部分空氣，其中的氧會在存放過程中緩慢氧化物料，從而導致飲料變質。所以，無菌冷灌裝裝置會新增一套氮氣（或其他惰性氣體）置換系統，將頂部的空氣吹走，保證物料不被氧化。 無菌空間環境的保持，一般採用淨化間隔離措施。
主體灌裝機設計為d100級空氣淨化間，外面還有萬級淨化間（有些無菌灌裝裝置並不需要），通過淨化間的過濾系統保證灌裝環境內空氣潔淨度，使物料不會被空氣中懸浮的微生物二次汙染。 對於中性飲料無法用熱灌裝工藝進行生產，由於其採用倒瓶方式對瓶蓋進行殺菌，高酸飲料還可以抑制微生物增長，而中性飲料則無法保證產品安全性，產品不良率很高。如果用熱灌裝工藝生產中性茶飲料，就必須新增防腐劑。
對於無菌冷灌裝，由於是在無菌條件下進行灌裝，其工藝適應性很強，能夠生產的產品型別非常廣泛，包括中性茶飲品、乳飲料以及其他各種飲料，只需對前處理裝置進行調整既可改變產品型別。 操作人員因素，在整個環境體系中，操作人員是最大的汙染源，設計空氣淨化間在淨化空氣的同時，還很好地降低了人員帶來的汙染；操作人員在進入萬級淨化間時，要經過噴淋殺菌；百級淨化間設計的小而實用，可以使操作人員不破壞其無菌環境進行操作；淨化裝置的內表面可以進行自動清洗和消毒。管理因素。
飲料無菌冷灌裝技術含量很高，需要有高水平的技術人員和高素質的管理人員進行統一管理，一般都應用haccp管理體系。所有管理都要形成檔案制度，並有專人負責執行。只有做到規範化的管理，才能真正保證無菌冷灌裝飲料的安全性。
原材料和生產線成本比較兩種灌裝方式生產線投入成本上有很大差別，無菌冷灌裝使用的吹瓶機吹瓶速度快，耗電少，而熱灌裝吹瓶機吹瓶速度比較慢，耗電量很大，在同樣生產能力的情況下，投資比冷灌裝吹瓶機高很多（不包括瓶坯裝置）。無菌冷灌裝工藝過程複雜，灌裝輔助裝置比較多。整體比較，一條無菌灌裝生產線的初期投資要高於熱灌裝生產線。
原材料成本方面，主要是兩種瓶的質量差別很大，節省原材料以降低成本。由於熱灌裝pet瓶口的特殊要求，兩種瓶蓋重量也不相同。 從操作成本來講，無菌冷灌裝多一項殺菌液消耗，但總的成本還是低很多，而且生產線速度越快，產量越高，其生產成本越低。
通過比較，可以看出無菌冷灌裝初期投資比較大，但由於無菌冷灌裝原料成本和操作成本比較低，所以會很快收回高出部分的投資。隨著裝置使用時間的延長，無菌冷灌裝的低成本優勢就可以明顯表現出來。 結論傳統飲料熱灌裝技術和無菌冷灌裝技術現在都已被廣泛採用，技術各有優點，傳統熱灌裝工藝成熟，產品風險性小，操作比較簡單，對員工的技能要求不是很高，但其在飲料保鮮方面的缺點則無法徹底解決。
無菌冷灌裝技術工藝要求複雜，產品也具有一定的風險性，但是其產品在飲料營養與保鮮方面，具有熱灌裝無法比擬的優勢，在未來的市場發展中有著非常廣闊的前景。應該看到，隨著現代灌裝技術日趨完善，無菌冷灌裝將會逐步替代熱灌裝成為飲料包裝最主要方式。
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