1樓：
隨著經濟的快速發展，全球的能源需求量日益增加；而全球範圍的石化能源儲量正逐漸減少，並且使用石化能源所引起的環境汙染更是人類面臨的大問題。因此開發綠色可再生、環保的替代性燃料已成為本世紀人類最重要的研究課題之一。在這種形勢下，生物柴油作為可替代石化柴油的清潔液體生物燃料，具有巨大的潛力和廣闊的市場前景。
目前工業上生產生物柴油採用的是酯基轉移作用或酯交換反應，即用動物油脂或植物油脂與甲醇或乙醇等低碳醇在酸性或鹼性催化劑和高溫條件下進行酯交換反應，生成相應的脂肪酸甲酯或脂肪酸乙酯，即得生物柴油 （反應原理見圖1）。酯交換反應催化劑包括鹼性催化劑、酸性催化劑、生物酶催化劑等。下面介紹在酯交換反應中催化劑的研究情況。
酸性催化劑 酸性催化劑包括易溶於醇的催化劑 （如硫酸、磺酸等）和各種固體酸催化劑。在工業中，最常用的酸性催化劑是濃硫酸和磺酸或兩者的混合物。強酸型陽離子交換樹脂和磷酸鹽是兩類典型的酯交換固體酸催化劑，但都需要在較高的溫度和較長的時間下反應，且轉化率比較低，催化劑的使用壽命短，因此限制了工業應用。
由於酸催化工藝的反應速率較低，在國內外的生物柴油生成裝置中，很少採用酸催化的酯交換工藝。目前，工業中主要是利用酸性催化劑對酸值較高的油脂進行預酯化，然後利用鹼性催化劑催化酯交換反應。 鹼性催化劑 鹼性催化劑是酯交換法生產生物柴油中使用最廣泛的催化劑，主要有兩類：
易溶於甲醇的koh、naoh、naoch3等催化液相反應的無機鹼催化劑，以及強鹼性陰離子交換樹脂、陰離子型層柱材料、分子篩、鹼 （土）金屬氧化物、碳酸鹽等催化多相反應的固體鹼催化劑。 1、無機鹼催化劑 傳統的酯交換反應常採用液相催化劑，如甲醇鈉、氫氧化鈉、氫氧化鉀的油溶液等，用量約為1% （油重） 左右，反應溫度一般是甲醇的沸點，反應速度快，轉化率高；但同時也存在著明顯的缺點，如反應完成後產品中和洗滌產生大量的工業廢水，造成環境汙染，這也正是急需改進的一個方面。
各種無機鹼用作酯交換催化劑時還有所不同： 當使用甲醇鈉為催化劑時，原料必須經嚴格的預處理，少量的遊離水或脂肪酸都影響甲醇鈉的催化活性，但產物中皁的含量很少，有利於甘油與生物柴油的分離，提高生物柴油收率。 以氫氧化鈉 （或鉀）為催化劑對原料的要求相對不那麼嚴格，原料中可含少量的水和遊離脂肪酸，但這會導致生成較多的脂肪皁，影響甘油與生物柴油的分離，從而降低生物柴油的收率。
一般來說，以氫氧化鈉 （或鉀）為催化劑，原料的酸值不應超過2 mg koh/g，催化劑的用量為油脂重量的0.5～2.0%。
若油脂原料的酸值較高，則需要加入過量的催化劑以中和原料中的遊離脂肪酸。這種條件下皁的生成量高，甘油沉降分離困難，且甘油相中溶解的甲酯量較高，因此原料的純度對反應的轉化率有很大的影響。 2、固體鹼催化劑 固體鹼催化劑是近年來研究的重要方向，可以解決產物與催化劑難分離的問題，且使用的固體酸、鹼及固定化酶催化劑都是環境友好型的。
用於生物柴油生產的固體鹼催化劑主要有強鹼性陰離子交換樹酯、陰離子型層柱材料、分子篩、鹼 （土）金屬氧化物、碳酸鹽等。 （1）強鹼性陰離子交換樹酯 離子交換樹酯是固體催化劑研究方向的一個重要分支。以固體強鹼性陰離子交換樹脂為催化劑進行油脂的酯交換反應，具有催化劑易分離**、可重複利用、不汙染終產品及反應條件溫和等優點。
近年來，採用離子交換樹脂作為化學反應催化劑成為人們的研究熱點，謝文磊用naoh溶液預處理過的717型陰離子交換樹脂作為催化劑進行了油脂酯交換的研究。他將大豆油和豬板油以6∶4充分混勻作為原料，加入佔油脂質量10%的催化劑，在50℃下，反應2.5h，酯交換程度大、轉化率高。
日本正在開發強鹼性陰離子樹脂催化劑，已取得很大進展。該新技術不會出現由於包含在原料中的遊離脂肪酸引起的柴油燃料產率的下降的缺點，並且由於副產品丙三醇不與催化劑混合，使獲得商品化的丙三醇具有可行性。 使用強鹼性陰離子交換樹酯作催化劑雖然有諸多優點，但仍存在許多值得我們注意的不足之處，如：
樹脂的前處理過程需要用酸鹼反覆浸泡以使其活化；作為催化劑，樹脂用量較難定，這主要與樹脂鹼性有關；樹脂的再生步驟還有待改進；陰離子樹脂只能在低溫 （60℃以下）操作，否則很快就會失活，而低溫下酯交換活性又比較低，所以限制了其工業應用。不過由於樹脂容易再生，因此若將來能開發出耐高溫的強鹼性樹脂，則具很好的發展前景。 （2）陰離子型層柱材料 陰離子型層柱化合物是指層間具有可交換的層狀結構主體，其中比較有代表性的是水滑石類陰離子黏土，主要是：
水滑石 （hydrotalcite）、類水滑石 （hydrotalcite like compound），由於其主體成分一般是由兩種金屬氫氧化物組成，因此又稱它們為雙金屬氫氧化物 （layered double hydroxide）ldh，其煅燒產物為雙金屬氧化物ldo。該化合物具有鹼活性中心，在酯交換反應中有較高的反應活性。具有水滑石結構mg-al陰離子型層狀化合物，是以水滑石為前驅體焙燒而成的mg-al複合氧化物。
它是一種中孔材料，具有強鹼性、大比表面積、高穩定性及結構和鹼性可調性。 李為民等用共沉澱法製備了水滑石，焙燒後得到mg-al複合氧化物，以此為催化劑進行菜籽油的酯交換反應，正交試驗表明該酯交換反應的小試最佳工藝條件為：反應溫度65℃、醇油摩爾比6∶1、反應時間為3h、催化劑加入量為菜籽油質量的2％，脂肪酸甲酯 （生物柴油）含量為95.
17％。呂亮等人用鎂鋁碳酸鹽型、鎂鋁硝酸鹽型，ldhs煅燒後作植物油脂與甲醇酯交換反應的催化劑，其用量為2％，反應3h，轉化率達98.15％，其工藝簡單，直接獲得產品及副產物甘油，催化劑可再生，避免了三廢汙染。
（3）分子篩 分子篩是結晶型的矽鋁酸鹽，具有均勻的孔隙結構。分子篩中含有大量的結晶水，加熱時可汽化除去。自然界天然存在的常稱為沸石，人工合成的稱為分子篩。
以分子篩為載體的固體鹼按製備方法和鹼活性位的種類可分為3種： （1）鹼金屬離子交換分子篩； （2）將鹼金屬或稀土金屬以金屬態或合金氨化物形態分散到分子篩上所得的固體鹼； （3）將弱鹼性化合物作為鹼位前驅體負載在高比表面沸石上再經過適當處理而產生強鹼位所得的固體鹼。使用分子篩催化劑時，由於反應的溫度較低，分子篩催化劑的活性也低，若提高反應溫度，則甲醇會呈蒸氣狀態，不利於反應的進行。
故目前所見報道很少。 （4）鹼 （土）金屬氧化物 鹼金屬和鹼土金屬氧化物是一類固體鹼催化劑。這一類金屬氧化物的鹼性位主要**於表面吸附水後產生的羥基和帶負電的晶格氧。
鹼土金屬化合物的催化活性與它們的鹼性強弱有關，鹼性越強催化活性越高，但鹼性並不是惟一決定其催化活性的因素，作為非均相催化劑，它們在反應體系中的分散程度也對其催化活性有重要影響。鹼土金屬化合物催化活性差異具體見表1： 法國石油研究院開發的esterfip-h工藝是第一個將固體鹼作為催化劑成功應用於工業生成的生物柴油生成工藝，其催化劑是具有尖晶石結構的雙金屬氧化物，已經建成16萬噸/年的生成裝置，esterfip-h工藝所生產的甲酯純度可超過99％，收率則接近100％。
另外，德國魯爾大學也開發了一種固體鹼催化劑，這種固體鹼催化劑是一種氨基酸的金屬絡合物，催化酯交換反應的溫度為125℃，高於液體鹼催化劑的反應溫度 （60℃左右）。將建設1噸/小時的工業示範裝置。 生物酶催化劑 生物酶法合成生物柴油具有反應條件溫和、醇用量小、無汙染物排放等優點，日益受到人們的重視。
用於催化合成生物柴油的脂肪酶主要是真菌類脂肪酶，這些酶生產較為方便，和動物脂肪酶相比具有更高的活性。但利用生物酶法制備生物柴油目前存在著一些亟待解決的問題，如甲醇容易導致酶失活、副產物甘油影響酶反應活性及穩定性、酶的使用壽命過短、成本高等，這些問題成為生物酶法工業化生產生物柴油的主要瓶頸。 由於商業化的脂肪酶成本較高，在合成生物柴油時，許多研究者都在致力於用固定化的方法來降低成本。
通過吸附、交聯、包埋等方法來固定脂肪酶，固定化酶可以在反應結束後從體系中分離**，重新催化新的反應，這樣可以實現酶的長期使用，降低工藝成本。 盛梅等研究了菜籽油與甲醇在固定化脂肪酶催化作用下轉酯反應生成菜籽油甲酯 （即生物柴油）的工藝。該醇解反應最適醇與油摩爾比為3∶1，甲醇分3次加入，可避免酶在甲醇溶液中失活，最終產物中甲酯含量高達99％以上。
原料菜籽油和甲醇本身含有的微量水，可啟用酶的催化活性，加快醇解反應速率，但體系含水量過高反而會使酶的活性有所下降。 iso等用高嶺土負載的脂肪酶在二口惡烷 （1,4-dioxane）溶劑中用植物油脂與甲醇 （或乙醇）進行酯交換反應,油脂的轉化率可以在數小時內最高達到90%以上。固定化酶的活性有時會比普通的酶催化高,對固定化酶催化反應過程的研究工作越來越多。
當前酯交換反應制備生物柴油所用到的催化劑種類繁多，各方面的專家開發出了許多不同種類的催化劑。無論是化學催化劑還是生物催化劑都各具特色：化學法酯交換具有轉化率高、時間短、成本低等優點，但後處理工藝複雜，環境汙染嚴重。
生物酶酯交換具有反應條件溫和、醇用量小、無汙染物排放等優點，但存在酶使用壽命短、成本高、甲醇易使酶失活等不足。固體催化劑具有反應條件溫和、產物易於分離、可迴圈使用等諸多優點，可望成為新一代環境友好的催化材料。因此，尋找新型、高效的固體催化劑以及在反應過程中進行條件優化是未來的研究重點。
2樓：匿名使用者
樓上回答很詳細，可以給分
生物柴油工業流程
3樓：匿名使用者
四、生物柴油生產技術
用油脂（動、植物油脂）和酸化油都能生產生物柴油。生物柴油主要是利用了油脂或酸化油中的脂肪酸。反應過程需要催化劑，否則反應難於進行徹底。
所用催化劑既可用酸性催化劑，也可用鹼性催化劑，而鹼性催化劑對反應更為有利。對油脂作為反應原料而言，由於其中所含遊離脂肪酸甚少，用鹼性催化劑很適宜，而對於酸化油原料，由於其中游離脂肪酸佔去一大半，當用鹼性催化劑時，很容易發生副反應—皂化反應，對正反應影響較大。因此不用鹼性催化而選用酸性催化。
當然也可以先用酸性催化反應，將其中的遊離脂肪酸反應完後再改用鹼性催化，但這樣會使得操作過程比較複雜。
反應結束後，對於以油脂作原料的反應產物，如果油脂的前處理比較徹底，即含雜質較少，僅需對反應產物進行水洗、乾燥。即成為成品生物柴油；而對於以酸化油為原料的反應產物，由於酸化油本身帶有大量雜質（如不皂化物、色素等），如果不經過蒸餾提純，這些大分子雜質會在發動機燃油噴嘴、缸體中形成積碳而影響發動機使用壽命，因此需增加一道蒸餾提純工序。經過蒸餾提純後的生物柴油，其色澤、含雜、含甘油
一、二酯量等均較以油脂為原料的生物柴油為低，這對汽車發動機更為有利。
1、生物柴油生產工藝流程：
具體見
2、工藝過程簡述：
經過乾燥的酸化油與輔料、酸性催化劑一起投入到帶加熱、攪拌的反應釜內，攪拌加熱至反應溫度下，將輔料部分汽化與反應生成的水汽一起進入精餾塔內，脫去水分後再回流到反應釜中參加反應。反應結束後蒸餾出未反應的輔料，反應產物泵入水洗脫水鍋，首先用熱水依次洗滌至中性，再加熱乾燥脫水。最後送入高溫蒸餾釜並精餾提純，即得到生物柴油。
蒸餾殘渣即為植物瀝青。
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