1樓：老氣安卓
精益生產起源
精益生產（lean
production，簡稱lp）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（imvp）的專家對日本豐田準時化生產jit（just
intime）生產方式的讚譽稱呼。精，即少而精，不投入多餘的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。精益生產方式源於豐田生產方式，是由美國麻省理工學院組織世界上17個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以****這一開創大批量生產方式和精益生產方式jit的典型工業為例，經理論化後總結出來的。
精益生產方式的優越性不僅體現在生產製造系統，同樣也體現在產品開發、協作配套、營銷網路以及經營管理等各個方面，它是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式，也必將成為二十一世紀標準的全球生產體系。
精益生產方式是戰後日本****遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產物。它是從豐田相佐詰開始，經豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世紀60年代才逐步完善而形成的。
精益生產是通過系統結構、人員組織、執行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應使用者需求不斷變化，並能使生產過程中一切無用、多餘的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果。與傳統的大生產方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。
2樓：lk一紙情長
參加新益為諮詢舉辦的精益培訓課程，老師詳細的講解了精益生產的十大工具，今天也分享給大家。
1、價值流分析(vsm)
精益生產始終圍繞著價值這個核心，關於價值有兩個層面：
①客戶需要支付的價值，
②客戶願意多付的價值(增值)。
精益生產的價值更趨向於第②個層面。價值流分析就是通過價值的2個層面對產品生產流程中的要素進行界定，首先去除浪費(客戶不支付的)，進而縮減客戶不願意多付的要素，從而實現裝置和員工有效時間的最大化和價值最大化。
2、標準化作業(sop)
標準化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析後，根據科學的工藝流程和操作程式形成文字化標準，標準不僅是產品質量判定的依據，也是培養員工規範操作的依據。這些標準包括現場目視化標準、裝置管理標準、產品生產標準及產品質量標準。
精益生產要求的是“一切都要標準化”。
3、5s與目視化管理
5s(整理seiri、整頓seiton、清掃seiso、清潔seiketsu、素養****suke)是現場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養提升的有效工具。5s成功的關鍵是標準化，通過細化的現場標準和明晰的責任，讓員工首先做到維持現場的整潔，同時暴露從而解決現場和裝置的問題，進而逐漸養成規範規矩的職業習慣和良好的職業素養。
4、全員裝置保全(tpm)
全員裝置保全(tpm)是準時化生產的必要條件，目的是通過全員的參與實現裝置過程控制和預防。tpm的推行首先要具備裝置的相關標準，如日常維護標準、部件更換標準等，隨之就是員工對標準的把握和執行。tpm推行的目的是事前預防和發現問題，通過細緻到位的全面維護確保裝置的“零故障”，為均衡生產和準時化生產提供保障。
5、精益質量管理(lqm)
精益質量管理(lqm)更關注的是產品的過程質量控制，尤其是對於流程型產品，在製品質量不合格和返工會直接導致價值流的停滯和過程積壓，因此更需要產品過程質量的控制標準，每個工序都是成品，堅決消除前工序的質量問題後工序彌補的意識。
6、toc技術與均衡化生產
均衡化生產是準時化生產(jit)的前提，也是消除過程積壓和價值流停滯的有效工具。對離散型產品而言，toc(瓶頸管理)技術是實現均衡化生產的最有效技術，toc的核心就是識別生產流程的瓶徑並解除，做到工序產能匹配，提升整個流程的產能，瓶頸工序決定了整個流程的產能，系統中的要素不斷變化，流程中的瓶頸也永遠存在，需要持續改善。
7、拉動式計劃(pull)
拉動是精益生產的核心理念，拉動式計劃(pull)就是生產計劃只下達到最終(成品)工序，後工序通過展示板的形式給前工序下達指令拉動前工序，後工序就是客戶，這樣就避免了統一指揮因資訊不到位所造成的混亂，同時也實現了各工序的自我管理，生產流程中物流管理也是通過拉動式計劃實現。拉動的理念同樣也適用於管理工作的流程管理。
8、快速切換(smed)
快速切換的理論依據是運籌技術和並行工程，目的是通過團隊協作最大程度地減少裝置停機時間。產品換線和裝置調整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。
9、準時化生產(jit)
準時化生產(jit)就是在需要的時間、按需要的量、生產客戶需要的產品，jit是精益生產的最終目的，sop、tpm、lqm、pull和smed等是jit的必要條件，jit是應對多品種小批量、定單頻繁變化、降低庫存的最有效工具。
10、全員革新管理(tim)
全員革新(tim)是精益生產的迴圈和持續改進，通過全員革新不斷髮現浪費，不斷解除浪費，是持續改善的源泉，是全員智慧的發揮，通過改善的實施也滿足了員工“自我價值實現”的心理需求，進而更加激發員工的自豪感和積極性。該工具的實施需要相關的考核和激勵措施。
精益生產十大工具有哪些
3樓：天行健管理諮詢
精益生產十大工具如下：
1、價值流分析(vsm)
精益生產始終圍繞著價值這個核心，關於價值有兩個層面：
①客戶需要支付的價值，
②客戶願意多付的價值(增值)。
精益生產的價值更趨向於第②個層面。價值流分析就是通過價值的2個層面對產品生產流程中的要素進行界定，首先去除浪費(客戶不支付的)，進而縮減客戶不願意多付的要素，從而實現裝置和員工有效時間的最大化和價值最大化。
2、標準化作業(sop)
標準化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析後，根據科學的工藝流程和操作程式形成文字化標準，標準不僅是產品質量判定的依據，也是培養員工規範操作的依據。這些標準包括現場目視化標準、裝置管理標準、產品生產標準及產品質量標準。
精益生產要求的是“一切都要標準化”。
3、5s與目視化管理
5s(整理seiri、整頓seiton、清掃seiso、清潔seiketsu、素養****suke)是現場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養提升的有效工具。5s成功的關鍵是標準化，通過細化的現場標準和明晰的責任，讓員工首先做到維持現場的整潔，同時暴露從而解決現場和裝置的問題，進而逐漸養成規範規矩的職業習慣和良好的職業素養。
4、全員裝置保全(tpm)
全員裝置保全(tpm)是準時化生產的必要條件，目的是通過全員的參與實現裝置過程控制和預防。tpm的推行首先要具備裝置的相關標準，如日常維護標準、部件更換標準等，隨之就是員工對標準的把握和執行。tpm推行的目的是事前預防和發現問題，通過細緻到位的全面維護確保裝置的“零故障”，為均衡生產和準時化生產提供保障。
5、精益質量管理(lqm)
精益質量管理(lqm)更關注的是產品的過程質量控制，尤其是對於流程型產品，在製品質量不合格和返工會直接導致價值流的停滯和過程積壓，因此更需要產品過程質量的控制標準，每個工序都是成品，堅決消除前工序的質量問題後工序彌補的意識。
6、toc技術與均衡化生產
均衡化生產是準時化生產(jit)的前提，也是消除過程積壓和價值流停滯的有效工具。對離散型產品而言，toc(瓶頸管理)技術是實現均衡化生產的最有效技術，toc的核心就是識別生產流程的瓶徑並解除，做到工序產能匹配，提升整個流程的產能，瓶頸工序決定了整個流程的產能，系統中的要素不斷變化，流程中的瓶頸也永遠存在，需要持續改善。
7、拉動式計劃(pull)
拉動是精益生產的核心理念，拉動式計劃(pull)就是生產計劃只下達到最終(成品)工序，後工序通過展示板的形式給前工序下達指令拉動前工序，後工序就是客戶，這樣就避免了統一指揮因資訊不到位所造成的混亂，同時也實現了各工序的自我管理，生產流程中物流管理也是通過拉動式計劃實現。拉動的理念同樣也適用於管理工作的流程管理。
8、快速切換(smed)
快速切換的理論依據是運籌技術和並行工程，目的是通過團隊協作最大程度地減少裝置停機時間。產品換線和裝置調整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。
9、準時化生產(jit)
準時化生產(jit)就是在需要的時間、按需要的量、生產客戶需要的產品，jit是精益生產的最終目的，sop、tpm、lqm、pull和smed等是jit的必要條件，jit是應對多品種小批量、定單頻繁變化、降低庫存的最有效工具。
10、全員革新管理(tim)
全員革新(tim)是精益生產的迴圈和持續改進，通過全員革新不斷髮現浪費，不斷解除浪費，是持續改善的源泉，是全員智慧的發揮，通過改善的實施也滿足了員工“自我價值實現”的心理需求，進而更加激發員工的自豪感和積極性。該工具的實施需要相關的考核和激勵措施。
內容摘自：天行健諮詢
4樓：花花擼豆皮
1、準時化生產（jit）
準時生產方式是起源於日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。我們在生產作業時要嚴格按照標準要求作業，按需求生產，現場需要多少就送多少材料，防止庫存異常。
2、單件流
jit是精益生產的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造週期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
3、看板管理（kanban）
看板是可以作為交流廠內生產管理資訊的手段。看板卡片包含相當多的資訊並且可以反覆使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板。看板比較直接，且有目共睹，容易管理。
4、零庫存管理
工廠的庫存管理是**鏈的一環，也是最基本的一環。就製造業而言，加強庫存管理，可縮短並逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業和等待時間，防止缺貨，提高客戶對“質量、成本、交期”三大要素的滿意度。庫存多會給我們的盤點帶來一定的困擾，我們需要按需匹配。
5、全面生產維護（tpm）
以全員參與的方式，建立設計優良的裝置系統，提高現有裝置的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。不僅體現5s管理，更重要工作安全分析，安全生產管理。
6、運用價值流圖
7、生產線平衡設計
由於流水線佈局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由於動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。現在評估很重要，現場規劃也很重要。省時省力最好。
做到事半功倍才可。
8、拉系統與補充拉系統
所謂拉動生產是以看板管理為手段，採用“取料制”即後道工序根據“市場”需要進行生產，對本工序在製品短缺的量從前道工序取相同的在製品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品。jit需要以拉動生產為基礎，而拉系統操作是精益生產的典型特徵。精益追求的零庫存，主要通過拉系統的作業方式實現的。
9、降低設定時間（setupreduction）
為了使停線等待浪費減為最少，縮短設定時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業，並將其轉變為非停線時間完成的過程。精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造週期時間等具體要求來實現的，降低設定時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
10、持續改善（kaizen）
當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，並讓客戶從企業拉動價值時，奇蹟就開始出現了。
精益生產是什麼 精益生產概念是什麼？
1樓 華哥說精益 詳細介紹精益生產的萌芽 誕生 發展的進化過程。tps lps之間是什麼關係？2樓 cc愛精益 精益生產就是 管理的是個人的身材，精益生產 管理的是企業的 身材 他們的共同點有三個 1 相信。相信這個辦法可以很好地管理 身材 2 努力。外表的光鮮背後都是人家看不見的汗水，人和企業都適...
企業實施精益生產有哪些作用？誰知道精益生產諮詢公司哪家比較好
精益生產管理可以幫助企業 1 消除浪費，創造價值 精益生產的目的是最大限度地消除浪費。它把生產中不能增值的各種因素都視為浪費。為了消除這些浪費，精益生產採用 拉動式 生產方式，即企業的生產需求由客戶決定。如果沒有需求，就停止生產，從而消除額外庫存。2 充分發揮人的潛力，強調個人對生產過程的干預和團隊...
廈門哪裡有精益生產培訓機構，廈門精益生產諮詢公司哪家好請推薦
在交通工具高度發達的今天，為什麼要侷限於廈門的培訓機構呢，關鍵看的是講師夠不夠專業以對精益生產是否有專業研究以及培訓是否能產生效益。深圳市財智菁英企業管理學院姜上泉導師 著名精益運營管理專家，人才精益複製管理理論創始人，人才精益六定法 締造者。清華大學 山東大學 上海交通大學 華中科技大學 中國企業...