1樓：撒曼音
apqp=advanced product quality planning
中文意思是:產品質量先期策劃（或者產品質量先期策劃和控制計劃）是qs9000/ts16949質量管理體系的一部分。
定義及其他知識點：
產品質量策劃是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。
產品質量策劃的目標是促進與所涉及每一個人的聯絡，以確保所要求的步驟按時完成。
有效的產品質量策劃依賴於高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。
2樓：
advanced product quality planning 之縮寫,中文翻譯為產品質量先期策劃
由克萊斯勒、福特和通用汽車公司聯合制定本手冊為iso/ts16949中五大工具之一，一般寫作apqp&cp(產品質量先期策劃和控制計劃)
其作用:
1.為制訂品質規劃提供指南，以支援某一顧客滿意產品或服務的開發2.減少顧客和**商產品品質規劃的複雜性
3.便於**商向分包商傳達產品品質規劃要求兄弟：現提供以下供參考，有很多好資料：
3樓：匿名使用者
你問的是什麼？請說得詳細一點
apqp包括哪些子檔案
4樓：教育愛好者
包括三大子檔案（流程圖﹐fmea﹐控制計劃）。
三大報告(尺寸﹐效能﹐環保)，spc，msa等等。
apqp是品質量先期策劃，是qs9000/iatf16949質量管理體系的一部分。商管教育將apqp產品質量策劃定義成一種用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需步驟的結構化方法。
目標是促進與所涉及每一個人的聯絡，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產品質量策劃依賴於高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。產品質量策劃是一種結構化的方法。
5樓：
子檔案，根據各個公司行事細則而不同的，具體看公司規定給你介紹一下我工作過的某體系完整的公司在各工作階段要求輸出的內容包括檔案或者相關記錄
一個專案下來，檔案要裝好幾個厚厚的資料夾，管理成本很高。
1.專案分析
初始過程流程圖
初始物料清單
專案輸入明細表
apqp問題清單（初始）
初始專案團隊成員
特殊特性清單（初始）
2.立項會議
確立專案團隊
apqp關鍵任務與節點
內部問題反饋
3.專案策劃
apqp進度表
apqp狀態表
專案研發經費預算
設計任務書
apqp問題清單（更新）
4.產品設計開發
dfmea
工程規範（規格書）
工程圖樣（總成）
工程圖樣（塑膠）
工程圖樣（五金）
外協、外購圖樣和規範
物料清單
包裝規範
設計評審
設計驗證
設計更改
更改評審
設計更改驗證
設計確認
小組可行性承諾
5.過程設計開發
新塑膠模具清單
新五金模具清單
工裝清單
生產裝置清單
生產裝置採購申請單
試生產過程流程圖
車間平面佈置圖
pfmea
量產過程流程圖
生產作業指導書
生產人員培訓（計劃）
6.專案質量策劃
樣件控制計劃
特殊特性清單
pv驗證計劃
檢具、輔具清單
檢驗裝置清單
檢驗裝置採購申請單
試生產控制計劃
檢驗作業指導書
msa計劃
msapv驗證(尺寸,效能,功能)
量產控制計劃
包裝評估
過程能力研究
檢驗人員培訓（計劃）
7.新物料策劃
**商要求sor
物料驗收標準
**商開發報告
物料採購申請單
合格**商確定書
硬體資源清單彙總
8硬體資源開發
開發新塑膠模具
塑料件驗收報告
模具驗收報告
開發新五金模具
五金件驗收報告
開發新工裝
工裝成型件驗收報告
工裝驗收報告
開發新檢具
檢具/檢測工裝驗收報告
定型/定位夾具驗收報告
新生產裝置採購
生產裝置驗收報告
新檢驗裝置採購
檢驗裝置驗收報告
新物料採購
驗收新物料
9.試生產
試生產（模具）策劃表
試生產（內部/總成）
試生產報告
持續改善
工程封樣
10.ppap提交
ppap提交
ppap批准跟進
run@rate(外部)
早期生產遏制slc
生產移交
11.專案總結
經驗分享
專案研發經費核算
專案工作標準化
資料存檔
後期工程更改
硬體資源清單更新
6樓：楚黎昕
主要﹕三大檔案（流程圖﹐fmea﹐控制計劃）
三大報告(尺寸﹐效能﹐環保)
spc,msa,等等
ts16949中apqp的五大檔案裡「控制計劃」中的"過程名稱/操作描述"一欄裡的粗加工工序還寫嗎？
7樓：劉凌飛
需要的，控制計劃包含了你從進料到出貨的所有的過程。
apqp包括哪些具體內容
8樓：我是龍的傳人
apqp包括以下類容：
1.0 計劃和確定專案 6
1.1 顧客的呼聲 7
1.1.1市場研究 8
1.1.2保修紀錄和質量資訊 8
1.1.3小組經驗 8
1.2 業務計劃/營銷策略 9
1.3 產品/過程基準資料 9
1.4 產品/過程設想 9
1.5 產品可靠性研究 9
1.6 顧客輸入 9
1.7 設計目標 10
1.8 可靠性和質量目標 10
1.9 初始材料清單 10
1.10 初始過程流程圖 10
1.11 產品和過程的特殊性的初始清單 101.12 產品保證計劃 11
1.13 管理者支援 11
2.0 產品設計和開發 12
2.1 設計失效模式及後果分析(dfmea) 142.2 可製造性和裝配設計 14
2.3 設計驗證 15
2.4 設計評審 15
2.5 樣件製造——控制計劃 15
2.6 工程圖樣(包括數學資料) 16
2.7 工程規範 16
2.8 材料規範 16
2.9 圖樣和規範的更改 16
2.10 新裝置\工裝和設施需求 17
2.11 產品和過程特殊特性 17
2.12 量具/試驗裝置要求 17
2.13 小組可行性承諾和管理者支援 173.0 過程設計和開發 18
3.1 包裝標準 20
3.2 產品/過程質量體系評審 20
3.3 過程流程圖 20
3.4 車間平面佈置圖 20
3.5 特性矩陣圖 20
3.6 過程失效模式和後果分析(pfmea) 213.7 試生產控制計劃 21
3.8 過程指導書 21
3.9 測量系統分析計劃 22
3.10 初始過程能力研究計劃 22
3.11 包裝規範 22
3.12 管理者支援 22
4.0 產品和過程確認 24
4.1 試生產 25
4.2 測量系統評價 26
4.3 初始過程能力研究 26
4.4 生產件批准 26
4.5 生產確認試驗 26
4.6 包裝評價 27
4.7 生產控制計劃 27
4.8 質量策劃認定和管理者支援 27
5.0 反饋、評定和糾正措施 28
5.1 減少變差 29
5.2 顧客滿意 30
5.3 交付和服務 30
6.0 控制計劃方法 30
6.1 目錄 32
6.2 概述 33
6.3 控制計劃欄目描述 37
6.4 過程分析 46
6.5 補充件 47
附錄a 產品質量策劃檢查表 63
a-1 設計fmea檢查表 64
a-2 設計資訊檢查表 65
a-3 新裝置、工裝和試驗裝置檢查表 69a-4 產品/過程質量檢查表 71
a-5 車間平面檢查表 75
a-6 過程流程圖檢查表 77
a-7 過程fmea檢查表 78
a-8 控制計劃檢查表
9樓：匿名使用者
包括以下類容
1.0 計劃和確定專案 6
1.1 顧客的呼聲 7
1.1.1市場研究 8
1.1.2保修紀錄和質量資訊 8
1.1.3小組經驗 8
1.2 業務計劃/營銷策略 9
1.3 產品/過程基準資料 9
1.4 產品/過程設想 9
1.5 產品可靠性研究 9
1.6 顧客輸入 9
1.7 設計目標 10
1.8 可靠性和質量目標 10
1.9 初始材料清單 10
1.10 初始過程流程圖 10
1.11 產品和過程的特殊性的初始清單 101.12 產品保證計劃 11
1.13 管理者支援 11
2.0 產品設計和開發 12
2.1 設計失效模式及後果分析(dfmea) 142.2 可製造性和裝配設計 14
2.3 設計驗證 15
2.4 設計評審 15
2.5 樣件製造——控制計劃 15
2.6 工程圖樣(包括數學資料) 16
2.7 工程規範 16
2.8 材料規範 16
2.9 圖樣和規範的更改 16
2.10 新裝置\工裝和設施需求 17
2.11 產品和過程特殊特性 17
2.12 量具/試驗裝置要求 17
2.13 小組可行性承諾和管理者支援 173.0 過程設計和開發 18
3.1 包裝標準 20
3.2 產品/過程質量體系評審 20
3.3 過程流程圖 20
3.4 車間平面佈置圖 20
3.5 特性矩陣圖 20
3.6 過程失效模式和後果分析(pfmea) 213.7 試生產控制計劃 21
3.8 過程指導書 21
3.9 測量系統分析計劃 22
3.10 初始過程能力研究計劃 22
3.11 包裝規範 22
3.12 管理者支援 22
4.0 產品和過程確認 24
4.1 試生產 25
4.2 測量系統評價 26
4.3 初始過程能力研究 26
4.4 生產件批准 26
4.5 生產確認試驗 26
4.6 包裝評價 27
4.7 生產控制計劃 27
4.8 質量策劃認定和管理者支援 27
5.0 反饋、評定和糾正措施 28
5.1 減少變差 29
5.2 顧客滿意 30
5.3 交付和服務 30
6.0 控制計劃方法 30
6.1 目錄 32
6.2 概述 33
6.3 控制計劃欄目描述 37
6.4 過程分析 46
6.5 補充件 47
附錄a 產品質量策劃檢查表 63
a-1 設計fmea檢查表 64
a-2 設計資訊檢查表 65
a-3 新裝置、工裝和試驗裝置檢查表 69a-4 產品/過程質量檢查表 71
a-5 車間平面檢查表 75
a-6 過程流程圖檢查表 77
a-7 過程fmea檢查表 78
a-8 控制計劃檢查表
10樓：匿名使用者
《產品質量控制程式》1.目的:確保不符合產品要求的產品得到識別及控制，以防止其非預期的使用或交付，確保達成和增強顧客滿意。
2.適用範圍:公司產品之製造過程，包括：
進料、委外加工、生產製造、出貨、產品的防護等過程均適用。3.定義：
3.1不合格產品:與產品標準不符合的產品、零部件、原材料，包括模冶具。
3.2可疑產品:製程中及貯存、運輸狀態中不能辨識出其質量狀態的產品、零件或原材料。
或測試裝置失效時已作出檢測結果的產品。3.3不合格品處置:
由授權人員對不合格品進行評審，以決定其處理方法的過程。3.4返工:
為使不合格品符合要求而對其所採取的措施。3.5返修:
為使不合格品符合滿足預期用途而對其所採取的措施。3.7偏離許可:
產品實現前，偏離原規定要求的許可。3.8報廢:
為避免不合格產品原有的預期用途而對其所採取的措施。如：**、銷燬。
4.職責4.2處置責任4.
2.1在進廠檢驗階段發現不合格，由品保部、研發部、行政部、生產部主管或相關技術人員進行處置，品保部組織。具體作法詳見本文第5.
2.1條規定。4.
2.2在製造過程檢驗階段發現不合格，由品保部、研發部、生產部主管或相關技術人員進行處置，品保部組織。具體作法詳見本文5.
3條。4.2.
3在入庫檢驗階段發現不合格，由品保部、研發部、生產部、業務部主管或相關技術人員進行處置，品保部組織。具體作法詳見本文第5.3條規定。
4.2.4在出貨檢驗階段發現不合格，由品保部和生產部主管和相關技術人員進行處置，品保部組織。
詳見本文5.4條。4.
2.5不合格品未經責權人員處置或處置尚無結果時，任何人不得擅自動用。5.
作業內容5.1不合格品處置流程見（附件一）5.2進廠檢驗階段5.
2.1屬行政部採購訂購回廠的產品用原物料，在進廠檢驗時若發現不合格，品管立即通知倉管員進行隔離標示，並通知品保部主管。品保主管立即組織由品保、行政部採購、生產部、研發部相關技術人員進行處置。
處置的方法為：退貨、全檢挑選、特採（讓步接收）、扣款等。5.
2.1.1若外購產品用原物料不合格狀況嚴重，將導致本公司無法加工出合格產品或嚴重影響公司產品內在質量，引起顧客退貨或拒收時，應作退貨處理。
a.品保部開立「不合格品通知/處理單」，詳細寫明不合格情況。參加評審的人員均應在單上籤署自己的意見，當意見一致時，退貨處理生效。
當意見不能一致時，由品保部報管理者代表或總經理裁決。b.行政部採購開出「退貨單」，連同「不合格品通知/處理單》一起交倉管員。
同時，由採購通知**商。c.倉管員在處理期間必須確保不合格物料得到控制：
不得混淆、發放、丟失、損壞。當**商來廠處理時，連單帶貨交與**商並轉達本公司的意見和要求。5.
2.1.2當外購原物料不合格狀況嚴重，但仍可挑選出部分合格者，且本公司生產部急需使用時，可處理為全檢挑選。
a.品保部開立「不合格品通知/處理單」，詳細寫明不合格情況。參加評審的人員均應在單上籤署自己的意見，當意見一致時，全檢挑選方法生效。
b.全檢挑選視情況可由**商自己進行。當**商全檢剔除其判定的不合格品後，再由本公司品管對其判定的合格品作嚴格的進廠檢驗，符合要求時可以入庫，不符合要求時，退貨處理。
全檢挑選也可由本公司品管進行。但次種情況應作扣款處理。此時，品保部主管開立「不良品扣款單」連同「不合格品通知/處理單」複製件交到財務，作為扣款依據。
挑選出的不合格品作退貨處理，見本文5.2.1.
1b條。c. 「不合格品通知/處理單」由採購通知**商，並責成作改善。
5.2.2屬委外加工產品在進廠檢驗時發現的不合格品，其處置方式與上述第5.
2.1條相同。5.
2.3顧客直接提供的原物料在進廠檢驗時發現不合格，品保部立即通知業務部。業務部以「聯絡單」與客戶溝通，按客戶意見辦理。
但不可開立「不合格品通知/處理單」。若屬客戶指定的**商提供的客戶財產，則同樣按本文第5.2.
1條方法處理，區別是，除了抱怨**商之外，還應由業務通知客戶。5.2.
4外發加工或修理的模、治具、裝置在進廠檢驗時發現不合格，處理方法如下：a.當機制課進行驗收發現不合格，由機制課通知**商進行處理。
**商處理機制課再行驗收，直至合格。b.機制課驗收合格後，以「試模檢驗記錄表」通知品管。
品管對試模產品進行檢驗。當產品不合格時，可判定模具不合格，品管在「試模檢驗記錄表」中作好記錄，並通知機制課。機制課填寫「不合格品通知/處理單」並通知**商進行返工。
返工後再作進廠檢驗，直至模具合格。對於裝置的製造或修理，由機制課按上述程式進行驗收和處理。5.
2.5當外購原物料、委外加工產品在生產製造過
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